This site is not complete. The work to converting the volumes of സര്‍വ്വവിജ്ഞാനകോശം is on progress. Please bear with us
Please contact webmastersiep@yahoo.com for any queries regarding this website.
Reading Problems? see Enabling Malayalam
ഗ്ലാസ്
സര്‍വ്വവിജ്ഞാനകോശം സംരംഭത്തില്‍ നിന്ന്
(പുതിയ താള്‍: ==ഗ്ലാസ്== "ദ്രവാവസ്ഥയ്ക്കു തുടര്‍ച്ചയായുള്ളതും അതുമായി സാധര...) |
(→ഗ്ലാസ്) |
||
| (ഇടക്കുള്ള 7 പതിപ്പുകളിലെ മാറ്റങ്ങള്‍ ഇവിടെ കാണിക്കുന്നില്ല.) | |||
| വരി 1: | വരി 1: | ||
==ഗ്ലാസ്== | ==ഗ്ലാസ്== | ||
| - | + | ദ്രവാവസ്ഥയ്ക്കു തുടര്‍ച്ചയായുള്ളതും അതുമായി സാധര്‍മ്യമുള്ളതുമായൊരു സവിശേഷാവസ്ഥയിലിരിക്കുന്ന അകാര്‍ബണിക വസ്തു എന്നാണ് മോറെ ഗ്ലാസിനെ നിര്‍വചിച്ചിട്ടുള്ളത്. ദൈനംദിന ജീവിതത്തില്‍ അത്യന്താപേക്ഷിതമായ ഒരു വിഭാഗം വസ്തുക്കളുടെ പേരുമാത്രമല്ല, ഒരു ഭൗതികാവസ്ഥയുടെ പേരു കൂടിയാണ് ഗ്ലാസ്. അതുകൊണ്ട് 'ഗ്ലാസ്' എന്ന സംജ്ഞയ്ക്ക് തൃപ്തികരമായ നിര്‍വചനം കണ്ടെത്തുക വിഷമമാണ്. മോറെയുടെ നിര്‍വചനത്തിനാണ് സാര്‍വജനീനമായ അംഗീകാരമുള്ളത്. | |
ദ്രാവകാവസ്ഥയിലിരിക്കുന്ന വസ്തു തണുപ്പിക്കുമ്പോള്‍ അസാധാരണമായി ശ്യാനത വര്‍ധിക്കുകയാണെങ്കില്‍ അതു ഖരാവസ്ഥയിലെത്തുന്നതിനു മുന്‍പുതന്നെ ദൃഢീഭവിക്കാനിടയാകുന്നു. അങ്ങനെയാണ് ഗ്ലാസുണ്ടാകുന്നത്. സന്തുലിതാവസ്ഥകളിലും ഘടകവസ്തുക്കളുടെ അനുപാതങ്ങളിലും സാധ്യമായിട്ടുള്ള അനന്തമായ വൈവിധ്യങ്ങള്‍ കാരണം ഭൗതിക ഗുണങ്ങളിലും പ്രകാശപ്രസാരണശേഷിയിലും ബലം, കാഠിന്യം എന്നിവയിലും വ്യത്യസ്തങ്ങളായ ഒട്ടനവധിതരം ഗ്ലാസുകള്‍ ഉണ്ടാക്കാന്‍ ഇന്നു കഴിയുന്നുണ്ട്. | ദ്രാവകാവസ്ഥയിലിരിക്കുന്ന വസ്തു തണുപ്പിക്കുമ്പോള്‍ അസാധാരണമായി ശ്യാനത വര്‍ധിക്കുകയാണെങ്കില്‍ അതു ഖരാവസ്ഥയിലെത്തുന്നതിനു മുന്‍പുതന്നെ ദൃഢീഭവിക്കാനിടയാകുന്നു. അങ്ങനെയാണ് ഗ്ലാസുണ്ടാകുന്നത്. സന്തുലിതാവസ്ഥകളിലും ഘടകവസ്തുക്കളുടെ അനുപാതങ്ങളിലും സാധ്യമായിട്ടുള്ള അനന്തമായ വൈവിധ്യങ്ങള്‍ കാരണം ഭൗതിക ഗുണങ്ങളിലും പ്രകാശപ്രസാരണശേഷിയിലും ബലം, കാഠിന്യം എന്നിവയിലും വ്യത്യസ്തങ്ങളായ ഒട്ടനവധിതരം ഗ്ലാസുകള്‍ ഉണ്ടാക്കാന്‍ ഇന്നു കഴിയുന്നുണ്ട്. | ||
| + | |||
| + | [[ചിത്രം:He amoo dimensions.png|200px|right|thumb|ഗ്ലസ് സിലിക്കയുടെ അമോര്‍ഫസ് ഘടന(SiO<sub>2</sub>)]] | ||
ഗ്ലാസിനെ അതിശീതീകൃതമായ ദ്രാവകമായോ അക്രിസ്റ്റലായ ഖരവസ്തുവായോ കരുതാം. ഭൗതിക രൂപപരിണാമം സംഭവിക്കുമ്പോഴേ ഒരു വസ്തു ദ്രവാവസ്ഥയില്‍ നിന്നു ഖരാവസ്ഥയിലെത്തുകയുള്ളു എന്നതാണ് പരമാര്‍ഥം. ദ്രവരൂപത്തിലിരിക്കുന്ന പദാര്‍ഥം തണുത്തുറഞ്ഞു ഗ്ലാസായി മാറുമ്പോള്‍ അത്തരത്തിലുള്ള ഭൗതിക രൂപപരിണാമങ്ങളൊന്നും നടക്കുന്നില്ല. വസ്തുവിന്റെ ദ്രവാവസ്ഥയിലുള്ള ഭൗതികഗുണങ്ങളുമായി നൈരന്തര്യം പുലര്‍ത്തുന്നവയാണ് ഗ്ലാസിന്റെ ഭൗതികഗുണങ്ങള്‍. ദ്രാവകത്തിന്റെ മൗലികമായൊരു ധര്‍മമാണ് ശ്യാനത. ഗ്ലാസിന്റെ ആര്‍ദ്രീകരണം, ഉരുകല്‍ തുടങ്ങിയവ നിര്‍വചിക്കാനും ശ്യാനത തന്നെയാണ് ആശ്രയം. | ഗ്ലാസിനെ അതിശീതീകൃതമായ ദ്രാവകമായോ അക്രിസ്റ്റലായ ഖരവസ്തുവായോ കരുതാം. ഭൗതിക രൂപപരിണാമം സംഭവിക്കുമ്പോഴേ ഒരു വസ്തു ദ്രവാവസ്ഥയില്‍ നിന്നു ഖരാവസ്ഥയിലെത്തുകയുള്ളു എന്നതാണ് പരമാര്‍ഥം. ദ്രവരൂപത്തിലിരിക്കുന്ന പദാര്‍ഥം തണുത്തുറഞ്ഞു ഗ്ലാസായി മാറുമ്പോള്‍ അത്തരത്തിലുള്ള ഭൗതിക രൂപപരിണാമങ്ങളൊന്നും നടക്കുന്നില്ല. വസ്തുവിന്റെ ദ്രവാവസ്ഥയിലുള്ള ഭൗതികഗുണങ്ങളുമായി നൈരന്തര്യം പുലര്‍ത്തുന്നവയാണ് ഗ്ലാസിന്റെ ഭൗതികഗുണങ്ങള്‍. ദ്രാവകത്തിന്റെ മൗലികമായൊരു ധര്‍മമാണ് ശ്യാനത. ഗ്ലാസിന്റെ ആര്‍ദ്രീകരണം, ഉരുകല്‍ തുടങ്ങിയവ നിര്‍വചിക്കാനും ശ്യാനത തന്നെയാണ് ആശ്രയം. | ||
| വരി 14: | വരി 16: | ||
മേല്‍ വിവരിച്ച രണ്ടു നിര്‍വചനങ്ങളിലും 'ഗ്ലാസി'നെ ഒരു അകാര്‍ബണിക വസ്തുവായിട്ടാണ് കരുതിയിരിക്കുന്നത്. എന്നാല്‍ അകാര്‍ബണിക പദാര്‍ഥങ്ങള്‍ക്കു മാത്രമല്ല, കാര്‍ബണിക പദാര്‍ഥങ്ങള്‍ക്കും ഗ്ലാസായി മാറാന്‍ കഴിയും. ഉദാ. അതിശീതീകരണം വഴി ചില ദ്രാവക പ്ലാസ്റ്റിക്കുകളും ചില കാര്‍ബണിക ദ്രാവകങ്ങളും അക്രിസ്റ്റലീയാവസ്ഥയെ പ്രാപിച്ചു ഗ്ലാസായി മാറാറുണ്ട്. ഘടനാപരമായ പുനഃക്രമീകരണങ്ങള്‍ തടയാന്‍ പോന്നത്ര താണ താപനിലയിലേക്കു അതിവേഗത്തില്‍ തണുപ്പിച്ചാല്‍ ഏതൊരു വസ്തുവിനെയും ഗ്ലാസാക്കി മാറ്റാന്‍ കഴിയും എന്നാണ് സിദ്ധാന്തം. | മേല്‍ വിവരിച്ച രണ്ടു നിര്‍വചനങ്ങളിലും 'ഗ്ലാസി'നെ ഒരു അകാര്‍ബണിക വസ്തുവായിട്ടാണ് കരുതിയിരിക്കുന്നത്. എന്നാല്‍ അകാര്‍ബണിക പദാര്‍ഥങ്ങള്‍ക്കു മാത്രമല്ല, കാര്‍ബണിക പദാര്‍ഥങ്ങള്‍ക്കും ഗ്ലാസായി മാറാന്‍ കഴിയും. ഉദാ. അതിശീതീകരണം വഴി ചില ദ്രാവക പ്ലാസ്റ്റിക്കുകളും ചില കാര്‍ബണിക ദ്രാവകങ്ങളും അക്രിസ്റ്റലീയാവസ്ഥയെ പ്രാപിച്ചു ഗ്ലാസായി മാറാറുണ്ട്. ഘടനാപരമായ പുനഃക്രമീകരണങ്ങള്‍ തടയാന്‍ പോന്നത്ര താണ താപനിലയിലേക്കു അതിവേഗത്തില്‍ തണുപ്പിച്ചാല്‍ ഏതൊരു വസ്തുവിനെയും ഗ്ലാസാക്കി മാറ്റാന്‍ കഴിയും എന്നാണ് സിദ്ധാന്തം. | ||
| + | |||
| + | [[ചിത്രം:Vol 10 pg562 scre.png|250px|right]] | ||
അതിശീതീകൃതമായൊരു ദ്രാവകമാണ് ഗ്ലാസ് എന്നു മാത്രം പറഞ്ഞാല്‍പോരാ. വ്യാപ്ത-താപനില ലേഖ വരച്ചാല്‍ ഇത് ബോധ്യമാവും (ചിത്രം 1). സാധാരണ അവസ്ഥയില്‍ ഗ്ലാസ് ഉണ്ടാക്കാന്‍ കഴിവില്ലാത്തൊരു ദ്രാവകം തണുപ്പിക്കുമ്പോള്‍ അത് അതിന്റെ ദ്രവണാങ്കത്തില്‍ പരലുകളായി മാറും (മാര്‍ഗം A). എന്നാല്‍ ആവശ്യത്തിനു പരല്‍ കേന്ദ്രങ്ങളില്ലാതെ വരുകയോ ക്രിസ്റ്റലീകരണത്തെ പ്രതികൂലമായി ബാധിക്കാത്തവിധത്തില്‍ ദ്രാവകത്തിന്റെ ശ്യാനത വര്‍ധിക്കുകയോ ചെയ്താല്‍ പരല്‍ ഉണ്ടാകാതെ ദ്രാവകം അതിശീതാവസ്ഥയെ പ്രാപിക്കും. മാത്രമല്ല, ശ്യാനത ക്രമാതീതമായി വര്‍ധിച്ചാല്‍ അണുക്കളുടെ പുനഃക്രമീകരണം അതിശീതീകൃത ദ്രാവകത്തിന്റെ മെറ്റാസ്റ്റേബിള്‍ സന്തുലിതാവസ്ഥ സൂചിപ്പിക്കുന്ന ലേഖയില്‍ നിന്നു ഗ്ലാസ് രൂപീകരണത്തിന്റെ ലേഖയ്ക്കു വ്യതിയാനം വരാന്‍ കാരണമിതാണ് (മാര്‍ഗം B-യും C-യും). അതിശീതീകൃത ദ്രാവകത്തിന്റെ ലേഖയും ഗ്ലാസിന്റെ ലേഖയും തമ്മില്‍ ചരിവിലുള്ള ഈ വ്യത്യാസം ഗ്ലാസിന്റെ ഒരു സവിശേഷതയാണ്. ഗ്ലാസിന്റെയും അതിശീതീകൃത ദ്രാവകത്തിന്റെയും ലേഖകളുടെ ചരിവുകള്‍ തമ്മില്‍ ഖണ്ഡിക്കുന്ന താപനിലയെ ഗ്ലാസിന്റെ അവസ്ഥാന്തര താപനില (Tg) എന്നു പറയുന്നു. തണുപ്പിക്കുന്ന വേഗത വ്യത്യാസപ്പെടുന്നതിനനുസരിച്ച് അവസ്ഥാന്തര താപനിലയും വ്യത്യാസപ്പെടും. ഗ്ലാസ് രൂപീകരണപ്രക്രിയ പൂര്‍ത്തിയായ ശേഷം എത്ര തണുപ്പിച്ചാലും ഗ്ലാസിന്റെ ഘടനയില്‍ യാതൊരു വ്യതിയാനവും ഉണ്ടാകുന്നില്ല. | അതിശീതീകൃതമായൊരു ദ്രാവകമാണ് ഗ്ലാസ് എന്നു മാത്രം പറഞ്ഞാല്‍പോരാ. വ്യാപ്ത-താപനില ലേഖ വരച്ചാല്‍ ഇത് ബോധ്യമാവും (ചിത്രം 1). സാധാരണ അവസ്ഥയില്‍ ഗ്ലാസ് ഉണ്ടാക്കാന്‍ കഴിവില്ലാത്തൊരു ദ്രാവകം തണുപ്പിക്കുമ്പോള്‍ അത് അതിന്റെ ദ്രവണാങ്കത്തില്‍ പരലുകളായി മാറും (മാര്‍ഗം A). എന്നാല്‍ ആവശ്യത്തിനു പരല്‍ കേന്ദ്രങ്ങളില്ലാതെ വരുകയോ ക്രിസ്റ്റലീകരണത്തെ പ്രതികൂലമായി ബാധിക്കാത്തവിധത്തില്‍ ദ്രാവകത്തിന്റെ ശ്യാനത വര്‍ധിക്കുകയോ ചെയ്താല്‍ പരല്‍ ഉണ്ടാകാതെ ദ്രാവകം അതിശീതാവസ്ഥയെ പ്രാപിക്കും. മാത്രമല്ല, ശ്യാനത ക്രമാതീതമായി വര്‍ധിച്ചാല്‍ അണുക്കളുടെ പുനഃക്രമീകരണം അതിശീതീകൃത ദ്രാവകത്തിന്റെ മെറ്റാസ്റ്റേബിള്‍ സന്തുലിതാവസ്ഥ സൂചിപ്പിക്കുന്ന ലേഖയില്‍ നിന്നു ഗ്ലാസ് രൂപീകരണത്തിന്റെ ലേഖയ്ക്കു വ്യതിയാനം വരാന്‍ കാരണമിതാണ് (മാര്‍ഗം B-യും C-യും). അതിശീതീകൃത ദ്രാവകത്തിന്റെ ലേഖയും ഗ്ലാസിന്റെ ലേഖയും തമ്മില്‍ ചരിവിലുള്ള ഈ വ്യത്യാസം ഗ്ലാസിന്റെ ഒരു സവിശേഷതയാണ്. ഗ്ലാസിന്റെയും അതിശീതീകൃത ദ്രാവകത്തിന്റെയും ലേഖകളുടെ ചരിവുകള്‍ തമ്മില്‍ ഖണ്ഡിക്കുന്ന താപനിലയെ ഗ്ലാസിന്റെ അവസ്ഥാന്തര താപനില (Tg) എന്നു പറയുന്നു. തണുപ്പിക്കുന്ന വേഗത വ്യത്യാസപ്പെടുന്നതിനനുസരിച്ച് അവസ്ഥാന്തര താപനിലയും വ്യത്യാസപ്പെടും. ഗ്ലാസ് രൂപീകരണപ്രക്രിയ പൂര്‍ത്തിയായ ശേഷം എത്ര തണുപ്പിച്ചാലും ഗ്ലാസിന്റെ ഘടനയില്‍ യാതൊരു വ്യതിയാനവും ഉണ്ടാകുന്നില്ല. | ||
| വരി 82: | വരി 86: | ||
1920-ല്‍ മാത്രം പ്രവര്‍ത്തനമാരംഭിച്ച 20 ഗ്ലാസ് ഫാക്ടറികളില്‍ ഏഴെണ്ണവും ഫിറോസാബാദിലായിരുന്നു. കുപ്പിവളകളുണ്ടാക്കാന്‍ ഉപയോഗിക്കുന്ന ചൗരിഗ്ലാസ് (സോഡ കൂടുതലടങ്ങിയ നല്ലയിനം മൃദുഗ്ലാസ്) ആയിരുന്നു ഇവയിലെ പ്രധാന ഉത്പന്നം. ലോകയുദ്ധകാലത്തിനിടയ്ക്കു ഫിറോസാബാദില്‍ത്തന്നെ സ്ഥാപിക്കപ്പെട്ട ഒരു ഗ്ലാസ് കമ്പനി കുപ്പിവള നിര്‍മാണരീതി വീണ്ടും നവീകരിച്ചു. ഇക്കാലത്ത് 12 ഗ്ലാസ് ഫാക്ടറികള്‍ ഇവിടെ കുപ്പിവള ഉണ്ടാക്കുന്നുണ്ടായിരുന്നു. | 1920-ല്‍ മാത്രം പ്രവര്‍ത്തനമാരംഭിച്ച 20 ഗ്ലാസ് ഫാക്ടറികളില്‍ ഏഴെണ്ണവും ഫിറോസാബാദിലായിരുന്നു. കുപ്പിവളകളുണ്ടാക്കാന്‍ ഉപയോഗിക്കുന്ന ചൗരിഗ്ലാസ് (സോഡ കൂടുതലടങ്ങിയ നല്ലയിനം മൃദുഗ്ലാസ്) ആയിരുന്നു ഇവയിലെ പ്രധാന ഉത്പന്നം. ലോകയുദ്ധകാലത്തിനിടയ്ക്കു ഫിറോസാബാദില്‍ത്തന്നെ സ്ഥാപിക്കപ്പെട്ട ഒരു ഗ്ലാസ് കമ്പനി കുപ്പിവള നിര്‍മാണരീതി വീണ്ടും നവീകരിച്ചു. ഇക്കാലത്ത് 12 ഗ്ലാസ് ഫാക്ടറികള്‍ ഇവിടെ കുപ്പിവള ഉണ്ടാക്കുന്നുണ്ടായിരുന്നു. | ||
| + | |||
| + | [[ചിത്രം:Bottle formation.png|200px|right|thumb|സ്ഫടികക്കുപ്പി നിര്‍മ്മാണം]] | ||
ഭടന്മാര്‍ക്ക് ഫ്ലാസ്കുകളും ബീക്കറുകളും മറ്റും വന്‍തോതില്‍ ആവശ്യമായിരുന്നതുകൊണ്ട് ഇന്ത്യയിലെ ഗ്ലാസ് ഫാക്ടറികളും ഈ വഴിക്കു തിരിഞ്ഞു. ആശുപത്രിക്കാവശ്യമുള്ള ഗ്ലാസ് ഉപകരണങ്ങള്‍ നിര്‍മിക്കാനും ചില കമ്പനികള്‍ തയ്യാറായി. യുദ്ധാനന്തരം വിദേശ കമ്പനികളില്‍ നിന്നുള്ള മത്സരം രൂക്ഷമായതോടെ ഇവിടത്തെ ഗ്ലാസ് വ്യവസായത്തെ രക്ഷിക്കാനുള്ള ശ്രമത്തിന്റെ ഭാഗമായി ഗവണ്‍മെന്റ് 1923-ല്‍ ഇറക്കുമതിച്ചുങ്കം ഏര്‍പ്പെടുത്തി. 1932-ല്‍ ഇന്ത്യയിലാകെ നിലവിലുണ്ടായിരുന്ന 59 ഗ്ലാസ്ഫാക്ടറികളില്‍ 26 എണ്ണവും വളകളാണ് നിര്‍മിച്ചിരുന്നത്. 1939-ല്‍ ഗ്ലാസ് നിര്‍മാണയൂണിറ്റുകളുടെ എണ്ണം 101 ആയി ഉയര്‍ന്നു. | ഭടന്മാര്‍ക്ക് ഫ്ലാസ്കുകളും ബീക്കറുകളും മറ്റും വന്‍തോതില്‍ ആവശ്യമായിരുന്നതുകൊണ്ട് ഇന്ത്യയിലെ ഗ്ലാസ് ഫാക്ടറികളും ഈ വഴിക്കു തിരിഞ്ഞു. ആശുപത്രിക്കാവശ്യമുള്ള ഗ്ലാസ് ഉപകരണങ്ങള്‍ നിര്‍മിക്കാനും ചില കമ്പനികള്‍ തയ്യാറായി. യുദ്ധാനന്തരം വിദേശ കമ്പനികളില്‍ നിന്നുള്ള മത്സരം രൂക്ഷമായതോടെ ഇവിടത്തെ ഗ്ലാസ് വ്യവസായത്തെ രക്ഷിക്കാനുള്ള ശ്രമത്തിന്റെ ഭാഗമായി ഗവണ്‍മെന്റ് 1923-ല്‍ ഇറക്കുമതിച്ചുങ്കം ഏര്‍പ്പെടുത്തി. 1932-ല്‍ ഇന്ത്യയിലാകെ നിലവിലുണ്ടായിരുന്ന 59 ഗ്ലാസ്ഫാക്ടറികളില്‍ 26 എണ്ണവും വളകളാണ് നിര്‍മിച്ചിരുന്നത്. 1939-ല്‍ ഗ്ലാസ് നിര്‍മാണയൂണിറ്റുകളുടെ എണ്ണം 101 ആയി ഉയര്‍ന്നു. | ||
| - | + | ||
വീണ്ടുമൊരു മുന്നേറ്റത്തിന് രണ്ടാം ലോകയുദ്ധം കളമൊരുക്കി. ഇറക്കുമതി ഏതാണ്ട് പൂര്‍ണമായും നിലച്ചതോടെ ഇന്ത്യയില്‍ ആവശ്യമുള്ള ഗ്ലാസ് മുഴുവന്‍ ഇവിടത്തെ ഫാക്ടറികള്‍ തന്നെ ഉത്പാദിപ്പിക്കേണ്ടിവന്നു. സര്‍ക്കാരിന്റെ സഹായത്തോടെ എല്ലാ ഫാക്ടറികളും പുതിയ യന്ത്രസാമഗ്രികള്‍ സ്ഥാപിച്ചു. ഇക്കാലത്ത് ബലവാലിയിലെ ഗാംഗാ ഗ്ലാസ്വര്‍ക്സും ഷിക്കോഹാബാദിലെ കെയ്സീ ഗ്ലാസ്വര്‍ക്സും ആദ്യമായി വൈദ്യുത ബള്‍ബുകള്‍ നിര്‍മിച്ചു. യുദ്ധകാലത്തും അതിനുശേഷവും ഇന്ത്യയിലെ ഗ്ലാസ് വ്യവസായം നിരന്തരം വളര്‍ന്നുകൊണ്ടിരുന്നു. യന്ത്രസാമഗ്രികളിലും ഉത്പാദന രീതികളിലുമുണ്ടാകുന്ന നൂതന പ്രവണതകള്‍ ഉള്‍ക്കൊള്ളാന്‍ സ്വാതന്ത്യ്രാനന്തര ഭാരതത്തിലെ ഗ്ലാസ് വ്യവസായത്തിനു കഴിഞ്ഞിട്ടുണ്ട്. | വീണ്ടുമൊരു മുന്നേറ്റത്തിന് രണ്ടാം ലോകയുദ്ധം കളമൊരുക്കി. ഇറക്കുമതി ഏതാണ്ട് പൂര്‍ണമായും നിലച്ചതോടെ ഇന്ത്യയില്‍ ആവശ്യമുള്ള ഗ്ലാസ് മുഴുവന്‍ ഇവിടത്തെ ഫാക്ടറികള്‍ തന്നെ ഉത്പാദിപ്പിക്കേണ്ടിവന്നു. സര്‍ക്കാരിന്റെ സഹായത്തോടെ എല്ലാ ഫാക്ടറികളും പുതിയ യന്ത്രസാമഗ്രികള്‍ സ്ഥാപിച്ചു. ഇക്കാലത്ത് ബലവാലിയിലെ ഗാംഗാ ഗ്ലാസ്വര്‍ക്സും ഷിക്കോഹാബാദിലെ കെയ്സീ ഗ്ലാസ്വര്‍ക്സും ആദ്യമായി വൈദ്യുത ബള്‍ബുകള്‍ നിര്‍മിച്ചു. യുദ്ധകാലത്തും അതിനുശേഷവും ഇന്ത്യയിലെ ഗ്ലാസ് വ്യവസായം നിരന്തരം വളര്‍ന്നുകൊണ്ടിരുന്നു. യന്ത്രസാമഗ്രികളിലും ഉത്പാദന രീതികളിലുമുണ്ടാകുന്ന നൂതന പ്രവണതകള്‍ ഉള്‍ക്കൊള്ളാന്‍ സ്വാതന്ത്യ്രാനന്തര ഭാരതത്തിലെ ഗ്ലാസ് വ്യവസായത്തിനു കഴിഞ്ഞിട്ടുണ്ട്. | ||
| വരി 105: | വരി 111: | ||
'''അസംസ്കൃതവസ്തുക്കളും ഉത്പാദനരീതികളും.''' ഗ്ലാസുണ്ടാക്കാനുപയോഗിക്കുന്ന എല്ലാ മിശ്രിതങ്ങളിലും താഴെ പറയുന്ന അടിസ്ഥാനവസ്തുക്കളുണ്ടായിരിക്കും. എല്ലാത്തരം ഗ്ലാസുകളുണ്ടാക്കാനും സിലിക്ക (മണല്‍) കൂടിയേതീരൂ. മിക്ക ഗ്ലാസുകള്‍ക്കും സോഡ (Na<sup>2</sup>O), നീറ്റുകക്ക (CaO) എന്നിവ വേണം. സവിശേഷതരം ഗ്ലാസുകള്‍ക്ക് പൊട്ടാസ്യം ഓക്സൈഡ് (K<sup>2</sup>O), ലെഡ് ഓക്സൈഡ് (PbO<sup>3</sup>), ബോറിക് ഓക്സൈഡ് (B<sup>2</sup>O<sup>3</sup>), അലുമിന (Al<sup>2</sup>O<sup>2</sup>), മഗ്നീഷ്യം ഓക്സൈഡ് (MgO) എന്നിവയിലേതെങ്കിലും ആവശ്യാനുസരണം ചേര്‍ക്കണം. മുന്‍പ് ഗ്ലാസുനിര്‍മാണഘട്ടത്തില്‍ അവശേഷിച്ച ഉരുകിയ ഗ്ലാസ് കൂടി ഇതിനകത്ത് ഒഴിക്കുന്ന പതിവുണ്ട്. അടിസ്ഥാന വസ്തുക്കള്‍ക്കുപുറമേ ഓക്സീകാരികളും, നിറം മാറ്റാനും നിറം കൊടുക്കാനും അതാര്യമാക്കാനുമുള്ള വസ്തുക്കളും ചേര്‍ക്കേണ്ടതുണ്ട്. മേല്പറഞ്ഞ വസ്തുക്കളെ അനുയോജ്യമായ അനുപാതത്തില്‍ കലര്‍ത്തി ഉയര്‍ന്ന ഊഷ്മാവില്‍ ഉരുക്കിയെടുക്കണം. ഈ ദ്രാവകത്തെ പരല്‍ രൂപീകരണം തടയാന്‍ വേണ്ടത്ര വേഗത്തില്‍ തണുപ്പിക്കുമ്പോള്‍ ഗ്ലാസ് കിട്ടും. | '''അസംസ്കൃതവസ്തുക്കളും ഉത്പാദനരീതികളും.''' ഗ്ലാസുണ്ടാക്കാനുപയോഗിക്കുന്ന എല്ലാ മിശ്രിതങ്ങളിലും താഴെ പറയുന്ന അടിസ്ഥാനവസ്തുക്കളുണ്ടായിരിക്കും. എല്ലാത്തരം ഗ്ലാസുകളുണ്ടാക്കാനും സിലിക്ക (മണല്‍) കൂടിയേതീരൂ. മിക്ക ഗ്ലാസുകള്‍ക്കും സോഡ (Na<sup>2</sup>O), നീറ്റുകക്ക (CaO) എന്നിവ വേണം. സവിശേഷതരം ഗ്ലാസുകള്‍ക്ക് പൊട്ടാസ്യം ഓക്സൈഡ് (K<sup>2</sup>O), ലെഡ് ഓക്സൈഡ് (PbO<sup>3</sup>), ബോറിക് ഓക്സൈഡ് (B<sup>2</sup>O<sup>3</sup>), അലുമിന (Al<sup>2</sup>O<sup>2</sup>), മഗ്നീഷ്യം ഓക്സൈഡ് (MgO) എന്നിവയിലേതെങ്കിലും ആവശ്യാനുസരണം ചേര്‍ക്കണം. മുന്‍പ് ഗ്ലാസുനിര്‍മാണഘട്ടത്തില്‍ അവശേഷിച്ച ഉരുകിയ ഗ്ലാസ് കൂടി ഇതിനകത്ത് ഒഴിക്കുന്ന പതിവുണ്ട്. അടിസ്ഥാന വസ്തുക്കള്‍ക്കുപുറമേ ഓക്സീകാരികളും, നിറം മാറ്റാനും നിറം കൊടുക്കാനും അതാര്യമാക്കാനുമുള്ള വസ്തുക്കളും ചേര്‍ക്കേണ്ടതുണ്ട്. മേല്പറഞ്ഞ വസ്തുക്കളെ അനുയോജ്യമായ അനുപാതത്തില്‍ കലര്‍ത്തി ഉയര്‍ന്ന ഊഷ്മാവില്‍ ഉരുക്കിയെടുക്കണം. ഈ ദ്രാവകത്തെ പരല്‍ രൂപീകരണം തടയാന്‍ വേണ്ടത്ര വേഗത്തില്‍ തണുപ്പിക്കുമ്പോള്‍ ഗ്ലാസ് കിട്ടും. | ||
| - | രൂപത്തിലോ ഗുണത്തിലോ ഗ്ലാസുമായി യാതൊരു സാമ്യവുമില്ലാത്തൊരു വസ്തുവാണ് മണല്‍. പക്ഷേ, എല്ലാത്തരം ഗ്ലാസുകളുടെയും 60-80 ശ.മാ. മണലാണ്. ഗ്ലാസുണ്ടാക്കാനുപയോഗിക്കുന്ന മണല്‍ പ്രധാനമായും ക്വാര്‍ട്സാണ്. മാലിന്യങ്ങള്‍ നീക്കം ചെയ്ത് കടല്‍ത്തീരമണലില്‍നിന്ന് ലഭിക്കുന്ന ശുദ്ധമായ സിലിക്ക (ക്വാര്‍ട്സ്)യാണ് സാധാരണയായി ഗ്ലാസ് നിര്‍മാണത്തിനുപയോഗിക്കുന്നത്. ഇതിനകത്ത് സോഡാക്കാര(Na<sup>2</sup>CO<sup>3</sup>) ത്തിന്റെ രൂപത്തിലാണ് സോഡ ചേര്‍ക്കുന്നത്. പകരം അപ്പക്കാരമോ ( | + | രൂപത്തിലോ ഗുണത്തിലോ ഗ്ലാസുമായി യാതൊരു സാമ്യവുമില്ലാത്തൊരു വസ്തുവാണ് മണല്‍. പക്ഷേ, എല്ലാത്തരം ഗ്ലാസുകളുടെയും 60-80 ശ.മാ. മണലാണ്. ഗ്ലാസുണ്ടാക്കാനുപയോഗിക്കുന്ന മണല്‍ പ്രധാനമായും ക്വാര്‍ട്സാണ്. മാലിന്യങ്ങള്‍ നീക്കം ചെയ്ത് കടല്‍ത്തീരമണലില്‍നിന്ന് ലഭിക്കുന്ന ശുദ്ധമായ സിലിക്ക (ക്വാര്‍ട്സ്)യാണ് സാധാരണയായി ഗ്ലാസ് നിര്‍മാണത്തിനുപയോഗിക്കുന്നത്. ഇതിനകത്ത് സോഡാക്കാര(Na<sup>2</sup>CO<sup>3</sup>) ത്തിന്റെ രൂപത്തിലാണ് സോഡ ചേര്‍ക്കുന്നത്. പകരം അപ്പക്കാരമോ (NaHCO<sub>3</sub>), സോഡിയം നൈട്രേറ്റോ (NaNO<sub>3</sub>) ചേര്‍ത്താലും മതി. സോഡാക്കാരം, അപ്പക്കാരം, സോഡിയം നൈട്രേറ്റ് എന്നിവ ഉയര്‍ന്ന ഊഷ്മാവില്‍ വിഘടിച്ച് സോഡിയം ഓക്സൈഡായി മാറിക്കൊള്ളും. പൊട്ടാസ്യം കാര്‍ബണേറ്റിന്റെയോ നൈട്രേറ്റിന്റെയോ രൂപത്തിലാണ് പൊട്ടാസ്യം ഓക്സൈഡ് ചേര്‍ക്കുന്നത്. കാല്‍സ്യം ഓക്സൈഡ് കിട്ടാന്‍വേണ്ടി ചുണ്ണാമ്പുകല്ല്, കാല്‍സൈറ്റ്, കുമ്മായം എന്നിവയിലേതെങ്കിലും ചേര്‍ത്താല്‍മതി. ബോറിക് ഓക്സൈഡ് ബോറിക്സിന്റെ രൂപത്തിലും ലെഡ് ഓക്സൈഡ് റെഡ്ലെഡ്ഡിന്റെയോ ലിതാര്‍ജിന്റെയോ രൂപത്തിലും ചേര്‍ക്കുന്നു. |
| + | |||
| + | [[ചിത്രം:Kallu soda.png|200px|right|thumb|ഇപ്പോള്‍ വിപണിയില്‍ ഇല്ലാത്ത സോഡാ കുപ്പികള്‍(ഗോലി സോഡ)]] | ||
ഘടകവസ്തുക്കളെ അനുയോജ്യമായ അനുപാതത്തില്‍ കൂട്ടിക്കലര്‍ത്തി 1200<sup>o</sup>C മുതല്‍ 1600<sup>o</sup>C വരെ ചൂടാക്കുമ്പോള്‍ കിട്ടുന്ന ദ്രാവകത്തെ 12 മുതല്‍ 96 വരെ മണിക്കൂര്‍ അതേ താപനിലയില്‍ സൂക്ഷിക്കണം. താപനിലയും സമയദൈര്‍ഘ്യവും നിയന്ത്രിച്ച് അനുയോജ്യമായ രാസപരിവര്‍ത്തനങ്ങള്‍ വരുത്തിയാണ് ഏകതാനതയുള്ള ഗ്ലാസുണ്ടാക്കുന്നത്. മുന്‍കാലങ്ങളില്‍ 5 സെ.മീ. ആഴമുള്ള കളിമണ്‍ ചട്ടികളിലാണ് ഗ്ലാസ് ഉരുക്കിയിരുന്നത്. പിന്നീട് 2251360 കി.ഗ്രാം ഗ്ലാസുള്‍ക്കൊള്ളാന്‍ കഴിവുള്ള വലിയ പാത്രങ്ങള്‍ ഉപയോഗിച്ചുതുടങ്ങി. സവിശേഷമായ ഉപയോഗങ്ങള്‍ക്ക് ചെറിയ തോതില്‍ മാത്രമാവശ്യമുള്ള വിവിധതരം ഗ്ലാസുകള്‍ നിര്‍മിക്കാന്‍ ചട്ടികള്‍ ഇപ്പോഴും ഉപയോഗിക്കുന്നുണ്ട്. 6 മുതല്‍ 20 വരെ ചട്ടികള്‍ ഒരു ഫര്‍ണസില്‍ വച്ച് ചൂടാക്കാന്‍ കഴിയും. ഈ ചട്ടികളില്‍ ഓരോന്നിലും ഓരോതരം ഗ്ലാസ് ഉണ്ടാക്കിയെടുക്കാന്‍ കഴിയും എന്നുള്ളതാണ് ഈ രീതിയുടെ ഒരു മെച്ചം. | ഘടകവസ്തുക്കളെ അനുയോജ്യമായ അനുപാതത്തില്‍ കൂട്ടിക്കലര്‍ത്തി 1200<sup>o</sup>C മുതല്‍ 1600<sup>o</sup>C വരെ ചൂടാക്കുമ്പോള്‍ കിട്ടുന്ന ദ്രാവകത്തെ 12 മുതല്‍ 96 വരെ മണിക്കൂര്‍ അതേ താപനിലയില്‍ സൂക്ഷിക്കണം. താപനിലയും സമയദൈര്‍ഘ്യവും നിയന്ത്രിച്ച് അനുയോജ്യമായ രാസപരിവര്‍ത്തനങ്ങള്‍ വരുത്തിയാണ് ഏകതാനതയുള്ള ഗ്ലാസുണ്ടാക്കുന്നത്. മുന്‍കാലങ്ങളില്‍ 5 സെ.മീ. ആഴമുള്ള കളിമണ്‍ ചട്ടികളിലാണ് ഗ്ലാസ് ഉരുക്കിയിരുന്നത്. പിന്നീട് 2251360 കി.ഗ്രാം ഗ്ലാസുള്‍ക്കൊള്ളാന്‍ കഴിവുള്ള വലിയ പാത്രങ്ങള്‍ ഉപയോഗിച്ചുതുടങ്ങി. സവിശേഷമായ ഉപയോഗങ്ങള്‍ക്ക് ചെറിയ തോതില്‍ മാത്രമാവശ്യമുള്ള വിവിധതരം ഗ്ലാസുകള്‍ നിര്‍മിക്കാന്‍ ചട്ടികള്‍ ഇപ്പോഴും ഉപയോഗിക്കുന്നുണ്ട്. 6 മുതല്‍ 20 വരെ ചട്ടികള്‍ ഒരു ഫര്‍ണസില്‍ വച്ച് ചൂടാക്കാന്‍ കഴിയും. ഈ ചട്ടികളില്‍ ഓരോന്നിലും ഓരോതരം ഗ്ലാസ് ഉണ്ടാക്കിയെടുക്കാന്‍ കഴിയും എന്നുള്ളതാണ് ഈ രീതിയുടെ ഒരു മെച്ചം. | ||
| വരി 118: | വരി 126: | ||
വായു ഊതിക്കയറ്റി ഗ്ലാസ് വീര്‍പ്പിച്ച് പാത്രത്തിന്റെ വ്യാപ്തം ഉണ്ടാക്കിയശേഷം അതിനെ വലിച്ചുനീട്ടാനും പരത്താനും അമര്‍ത്താനും മറ്റും ലഘുവായ ചില ഉപകരണങ്ങളുടെ സഹായം തേടുന്നു. ഈ പ്രക്രിയകളുടെ ഇടയ്ക്കെല്ലാം ഗ്ലാസിനെ പലപ്രാവശ്യം ആവര്‍ത്തിച്ച് ഉരുക്കേണ്ടിവരും. ഈ പ്രക്രിയകള്‍ക്കുശേഷം ഗ്ലാസിനെ കുഴലില്‍ നിന്നു വേര്‍പെടുത്തിയെടുക്കാം. ഗ്ലാസിന്റെ പുറത്തുള്ള ചെറിയ കുഴികളും ചുളിവുകളും ചൂടാക്കി നീക്കം ചെയ്തശേഷമാണ് അലങ്കാരപ്പണികള്‍ നടത്തുന്നത്. | വായു ഊതിക്കയറ്റി ഗ്ലാസ് വീര്‍പ്പിച്ച് പാത്രത്തിന്റെ വ്യാപ്തം ഉണ്ടാക്കിയശേഷം അതിനെ വലിച്ചുനീട്ടാനും പരത്താനും അമര്‍ത്താനും മറ്റും ലഘുവായ ചില ഉപകരണങ്ങളുടെ സഹായം തേടുന്നു. ഈ പ്രക്രിയകളുടെ ഇടയ്ക്കെല്ലാം ഗ്ലാസിനെ പലപ്രാവശ്യം ആവര്‍ത്തിച്ച് ഉരുക്കേണ്ടിവരും. ഈ പ്രക്രിയകള്‍ക്കുശേഷം ഗ്ലാസിനെ കുഴലില്‍ നിന്നു വേര്‍പെടുത്തിയെടുക്കാം. ഗ്ലാസിന്റെ പുറത്തുള്ള ചെറിയ കുഴികളും ചുളിവുകളും ചൂടാക്കി നീക്കം ചെയ്തശേഷമാണ് അലങ്കാരപ്പണികള്‍ നടത്തുന്നത്. | ||
| + | |||
| + | [[ചിത്രം:Two-Wine-Glass-.png|200px|right|thumb|വൈന്‍ ഗ്ലാസ്സുകള്‍]] | ||
വെറുതെ ഊതിവീര്‍പ്പിച്ചു മാത്രമല്ല, മൂശകളുടെ സഹായത്തോടെ വായു ഊതിക്കയറ്റിയും ഗ്ലാസ്പാത്രത്തിന് നിര്‍ദിഷ്ട ആകൃതി കൈവരുത്താം. മൂശയ്ക്കകത്തേക്ക് ശക്തിയായി ഊതി ഗ്ലാസ് കടത്തിയശേഷം, ഊത്തുകുഴല്‍മാറ്റി രാകിയോ ഉരുക്കിയോ വക്ക് മിനുസപ്പെടുത്തുന്നു. സാധാരണ മൂശകള്‍ക്ക് ഉപയോഗിക്കുന്ന പ്രസ്മോള്‍ഡിന് മൂന്നു ഭാഗങ്ങളുണ്ട്. (1) മൂശയുടെ അടിവശവും ഉണ്ടാക്കിയെടുക്കുന്ന ഭാഗത്തിന്റെ ഉപരിതലവും. (2) ഉരുകിയ ഗ്ലാസിനെ മൂശയിലേക്ക് അമര്‍ത്തുന്ന അടിവശം പരന്നൊരു ഉലക്ക. ഇത് ഗ്ലാസ് പാത്രത്തിന്റെ അകത്തെ പ്രതലമുണ്ടാക്കുന്നു. (3) പാത്രത്തിന്റെ വക്ക് ഉണ്ടാക്കാനുള്ള വളയം. | വെറുതെ ഊതിവീര്‍പ്പിച്ചു മാത്രമല്ല, മൂശകളുടെ സഹായത്തോടെ വായു ഊതിക്കയറ്റിയും ഗ്ലാസ്പാത്രത്തിന് നിര്‍ദിഷ്ട ആകൃതി കൈവരുത്താം. മൂശയ്ക്കകത്തേക്ക് ശക്തിയായി ഊതി ഗ്ലാസ് കടത്തിയശേഷം, ഊത്തുകുഴല്‍മാറ്റി രാകിയോ ഉരുക്കിയോ വക്ക് മിനുസപ്പെടുത്തുന്നു. സാധാരണ മൂശകള്‍ക്ക് ഉപയോഗിക്കുന്ന പ്രസ്മോള്‍ഡിന് മൂന്നു ഭാഗങ്ങളുണ്ട്. (1) മൂശയുടെ അടിവശവും ഉണ്ടാക്കിയെടുക്കുന്ന ഭാഗത്തിന്റെ ഉപരിതലവും. (2) ഉരുകിയ ഗ്ലാസിനെ മൂശയിലേക്ക് അമര്‍ത്തുന്ന അടിവശം പരന്നൊരു ഉലക്ക. ഇത് ഗ്ലാസ് പാത്രത്തിന്റെ അകത്തെ പ്രതലമുണ്ടാക്കുന്നു. (3) പാത്രത്തിന്റെ വക്ക് ഉണ്ടാക്കാനുള്ള വളയം. | ||
| വരി 137: | വരി 147: | ||
1928-ലാണ് വാഹനങ്ങള്‍ക്കാവശ്യമുള്ള ലാമിനേറ്റു ചെയ്ത സേഫ്റ്റിഗ്ലാസുകള്‍ ഉത്പാദിപ്പിക്കാനാരംഭിച്ചത്. ഇതിനെ പ്രബലിതമാക്കാനുള്ള പതംകാച്ചല്‍ പ്രക്രിയയും പിന്നീട് നിലവില്‍വന്നു. ഈ ഗ്ലാസുകള്‍ക്ക് സാധാരണ ഗ്ലാസിന്റെ പതിന്മടങ്ങ് ബലവും ആഘാതസഹനശേഷിയും ഉണ്ടാകുമെന്നു മാത്രമല്ല, പൊട്ടിയാല്‍ കൂര്‍ത്തുമൂര്‍ത്ത ചെറുചീളുകളായി ചിതറിവീഴുകയുമില്ല. വൃത്താകൃതിയുള്ള അപകടംകുറഞ്ഞ ചെറുകഷണങ്ങളാണ് ഇതു പൊട്ടുമ്പോള്‍ ഉണ്ടാകുന്നത്. പാത്രങ്ങള്‍, കണ്ണടകള്‍, ലാമ്പ്ഷേഡുകള്‍ തുടങ്ങിയവ ഈ പ്രക്രിയ ഉപയോഗിച്ചു പതിന്മടങ്ങ് മെച്ചപ്പെടുത്താം. വാര്‍ത്തെടുത്ത രണ്ടു ഭാഗങ്ങള്‍ ഉരുക്കിച്ചേര്‍ത്തുണ്ടാക്കുന്ന അകം പൊള്ളയായ ഗ്ലാസ് ബ്ളോക്കുകള്‍ കെട്ടിട നിര്‍മാണത്തിന് ഉപയോഗിച്ചുവരുന്നു. പ്രകാശം പൂര്‍ണമായി ഇവ കടത്തിവിടുമെന്നു മാത്രമല്ല, അതിപ്രഭ (glare) കുറയ്ക്കാനും കഴിയും. ചൂട് പുറത്തുപോകാതെ നോക്കിക്കൊള്ളുകയും ചെയ്യും. | 1928-ലാണ് വാഹനങ്ങള്‍ക്കാവശ്യമുള്ള ലാമിനേറ്റു ചെയ്ത സേഫ്റ്റിഗ്ലാസുകള്‍ ഉത്പാദിപ്പിക്കാനാരംഭിച്ചത്. ഇതിനെ പ്രബലിതമാക്കാനുള്ള പതംകാച്ചല്‍ പ്രക്രിയയും പിന്നീട് നിലവില്‍വന്നു. ഈ ഗ്ലാസുകള്‍ക്ക് സാധാരണ ഗ്ലാസിന്റെ പതിന്മടങ്ങ് ബലവും ആഘാതസഹനശേഷിയും ഉണ്ടാകുമെന്നു മാത്രമല്ല, പൊട്ടിയാല്‍ കൂര്‍ത്തുമൂര്‍ത്ത ചെറുചീളുകളായി ചിതറിവീഴുകയുമില്ല. വൃത്താകൃതിയുള്ള അപകടംകുറഞ്ഞ ചെറുകഷണങ്ങളാണ് ഇതു പൊട്ടുമ്പോള്‍ ഉണ്ടാകുന്നത്. പാത്രങ്ങള്‍, കണ്ണടകള്‍, ലാമ്പ്ഷേഡുകള്‍ തുടങ്ങിയവ ഈ പ്രക്രിയ ഉപയോഗിച്ചു പതിന്മടങ്ങ് മെച്ചപ്പെടുത്താം. വാര്‍ത്തെടുത്ത രണ്ടു ഭാഗങ്ങള്‍ ഉരുക്കിച്ചേര്‍ത്തുണ്ടാക്കുന്ന അകം പൊള്ളയായ ഗ്ലാസ് ബ്ളോക്കുകള്‍ കെട്ടിട നിര്‍മാണത്തിന് ഉപയോഗിച്ചുവരുന്നു. പ്രകാശം പൂര്‍ണമായി ഇവ കടത്തിവിടുമെന്നു മാത്രമല്ല, അതിപ്രഭ (glare) കുറയ്ക്കാനും കഴിയും. ചൂട് പുറത്തുപോകാതെ നോക്കിക്കൊള്ളുകയും ചെയ്യും. | ||
| - | വിവിധയിനം ഗ്ലാസുകള്‍. ഘടകവസ്തുക്കളുടെ സ്വഭാവത്തിലും അനുപാതത്തിലും ഉള്ള മാറ്റങ്ങള്‍ക്കനുസൃതമായി ഗ്ലാസിന്റെ ഭൗതിക-രാസഗുണങ്ങളില്‍ ഗണ്യമായ വ്യതിയാനമുണ്ടാകുന്നു. താഴെ പറയുന്നവയാണ് പ്രധാനപ്പെട്ട ഇനം ഗ്ലാസുകള്‍. | + | '''വിവിധയിനം ഗ്ലാസുകള്‍.''' ഘടകവസ്തുക്കളുടെ സ്വഭാവത്തിലും അനുപാതത്തിലും ഉള്ള മാറ്റങ്ങള്‍ക്കനുസൃതമായി ഗ്ലാസിന്റെ ഭൗതിക-രാസഗുണങ്ങളില്‍ ഗണ്യമായ വ്യതിയാനമുണ്ടാകുന്നു. താഴെ പറയുന്നവയാണ് പ്രധാനപ്പെട്ട ഇനം ഗ്ലാസുകള്‍. |
'''1. സിലിക്ക ഗ്ലാസ്.''' രാസപരമായും ഭൗതികമായും ഏറ്റവും ലളിതമായ ഇനമാണ് സിലിക്കമാത്രം അടങ്ങിയ ഗ്ലാസ്. 1939-ലാണ് ഇത് ആദ്യമായി ഉത്പാദിപ്പിച്ചത്. ഉരുകിയ സിലിക്കയുടെ ഗുണവിശേഷണങ്ങളാണ് ഇതിനുള്ളതെങ്കിലും ഇതിനെ ഇഷ്ടാനുസരണം രൂപപ്പെടുത്തിയെടുക്കാവുന്നതാണ്. ഇതിനു നിരവധി ഗുണങ്ങളുണ്ട്. 1000<sup>o</sup>C-ല്‍പ്പോലും ഇതിനു രൂപപരിണാമം സംഭവിക്കുന്നില്ല. ചൂടാക്കുമ്പോള്‍ ഇതിന്റെ വ്യാപ്തം വളരെക്കുറച്ചു മാത്രമേ വര്‍ധിക്കുന്നുള്ളു എന്നതുകൊണ്ട് അതിവേഗത്തില്‍ ചൂടാക്കുകയോ തണുപ്പിക്കുയോ ചെയ്താലും ഇതു പൊട്ടിപ്പോകുന്നില്ല. വൈദ്യുതരോധശേഷിയും രാസപ്രതിരോധശേഷിയും ഇതിനു വളരെ കൂടുതലാണ്. അള്‍ട്രാവയലറ്റ് രശ്മികളെ ഇത് നല്ലവണ്ണം കടത്തിവിടുന്നു. വളരെ ഉയര്‍ന്ന താപനിലയിലേ ഉരുകുകയുള്ളു എന്നതാണ് ഇതിന്റെ പോരായ്മ. മെര്‍ക്കുറി ലാമ്പുകള്‍, സണ്‍ ലാമ്പുകള്‍, സവിശേഷ വൈദ്യുതോപകരണങ്ങള്‍ തുടങ്ങിയവ നിര്‍മിക്കാന്‍ ഇതുപയോഗിക്കാവുന്നതാണ്. ഇതിനു വില വളരെ കൂടുതലാണ്. | '''1. സിലിക്ക ഗ്ലാസ്.''' രാസപരമായും ഭൗതികമായും ഏറ്റവും ലളിതമായ ഇനമാണ് സിലിക്കമാത്രം അടങ്ങിയ ഗ്ലാസ്. 1939-ലാണ് ഇത് ആദ്യമായി ഉത്പാദിപ്പിച്ചത്. ഉരുകിയ സിലിക്കയുടെ ഗുണവിശേഷണങ്ങളാണ് ഇതിനുള്ളതെങ്കിലും ഇതിനെ ഇഷ്ടാനുസരണം രൂപപ്പെടുത്തിയെടുക്കാവുന്നതാണ്. ഇതിനു നിരവധി ഗുണങ്ങളുണ്ട്. 1000<sup>o</sup>C-ല്‍പ്പോലും ഇതിനു രൂപപരിണാമം സംഭവിക്കുന്നില്ല. ചൂടാക്കുമ്പോള്‍ ഇതിന്റെ വ്യാപ്തം വളരെക്കുറച്ചു മാത്രമേ വര്‍ധിക്കുന്നുള്ളു എന്നതുകൊണ്ട് അതിവേഗത്തില്‍ ചൂടാക്കുകയോ തണുപ്പിക്കുയോ ചെയ്താലും ഇതു പൊട്ടിപ്പോകുന്നില്ല. വൈദ്യുതരോധശേഷിയും രാസപ്രതിരോധശേഷിയും ഇതിനു വളരെ കൂടുതലാണ്. അള്‍ട്രാവയലറ്റ് രശ്മികളെ ഇത് നല്ലവണ്ണം കടത്തിവിടുന്നു. വളരെ ഉയര്‍ന്ന താപനിലയിലേ ഉരുകുകയുള്ളു എന്നതാണ് ഇതിന്റെ പോരായ്മ. മെര്‍ക്കുറി ലാമ്പുകള്‍, സണ്‍ ലാമ്പുകള്‍, സവിശേഷ വൈദ്യുതോപകരണങ്ങള്‍ തുടങ്ങിയവ നിര്‍മിക്കാന്‍ ഇതുപയോഗിക്കാവുന്നതാണ്. ഇതിനു വില വളരെ കൂടുതലാണ്. | ||
| വരി 144: | വരി 154: | ||
'''3. ലൈം ഗ്ലാസ്.''' പ്രധാന ചേരുവകള്‍ സോഡ, ലൈം, സിലിക്ക എന്നിവയാണെങ്കില്‍ ഉത്പന്നത്തെ സോഡാലൈം ഗ്ലാസ് (ലൈം ഗ്ലാസ്) എന്നു വിളിക്കുന്നു. അലുമിന, ബേരിയം ഓക്സൈഡ്, മഗ്നീഷ്യം ഓക്സൈഡ് എന്നിവ ചെറിയ അളവില്‍ ചേര്‍ത്ത് ഗ്ലാസിനെ കൂടുതല്‍ മെച്ചപ്പെടുത്താം. ഗ്ലാസ് പ്ളേറ്റുകള്‍, ഗ്ലാസ് ഷീറ്റുകള്‍, കുപ്പികള്‍, ഇലക്ട്രിക് ബള്‍ബുകള്‍ തുടങ്ങിയ നിര്‍മിക്കാന്‍ ഈ ഗ്ലാസാണ് ഉപയോഗിക്കുന്നത്. ഈ ഗ്ലാസ് ഉരുക്കാനും രൂപപ്പെടുത്തിയെടുക്കാനും എളുപ്പമാണെന്നു മാത്രമല്ല, വില വളരെ കുറവുമാണ്. മൊത്തം ഉത്പാദിപ്പിക്കപ്പെടുന്ന ഗ്ലാസിന്റെ 90 ശ.മാ.വും ലൈം ഗ്ലാസാണ്. | '''3. ലൈം ഗ്ലാസ്.''' പ്രധാന ചേരുവകള്‍ സോഡ, ലൈം, സിലിക്ക എന്നിവയാണെങ്കില്‍ ഉത്പന്നത്തെ സോഡാലൈം ഗ്ലാസ് (ലൈം ഗ്ലാസ്) എന്നു വിളിക്കുന്നു. അലുമിന, ബേരിയം ഓക്സൈഡ്, മഗ്നീഷ്യം ഓക്സൈഡ് എന്നിവ ചെറിയ അളവില്‍ ചേര്‍ത്ത് ഗ്ലാസിനെ കൂടുതല്‍ മെച്ചപ്പെടുത്താം. ഗ്ലാസ് പ്ളേറ്റുകള്‍, ഗ്ലാസ് ഷീറ്റുകള്‍, കുപ്പികള്‍, ഇലക്ട്രിക് ബള്‍ബുകള്‍ തുടങ്ങിയ നിര്‍മിക്കാന്‍ ഈ ഗ്ലാസാണ് ഉപയോഗിക്കുന്നത്. ഈ ഗ്ലാസ് ഉരുക്കാനും രൂപപ്പെടുത്തിയെടുക്കാനും എളുപ്പമാണെന്നു മാത്രമല്ല, വില വളരെ കുറവുമാണ്. മൊത്തം ഉത്പാദിപ്പിക്കപ്പെടുന്ന ഗ്ലാസിന്റെ 90 ശ.മാ.വും ലൈം ഗ്ലാസാണ്. | ||
| + | |||
| + | [[ചിത്രം:Glass painting.png|200px|right|thumb|ഒരു ഗ്ലാസ് പെയിന്റിങ്]] | ||
'''4. ലെഡ് ഗ്ലാസ്.''' ലെഡ് ഓക്സൈഡ്, സിലിക്ക, ആല്‍ക്കലി (സോഡ അല്ലെങ്കില്‍ പൊട്ടാഷ്), ചെറിയ അളവില്‍ മറ്റു ചില ഓക്സൈഡുകള്‍ തുടങ്ങിയവ കൂട്ടിക്കലര്‍ത്തി ഉരുക്കി നിര്‍മിക്കുന്നു. ലൈം ഗ്ലാസിനെക്കാള്‍ വില വളരെ കൂടുതലാണെങ്കിലും ഉരുക്കാനും രൂപപ്പെടുത്താനും എളുപ്പമാണ്. ലെഡ് ഓക്സൈഡ് എത്ര കൂടിയ അനുപാതത്തിലും ചേര്‍ക്കാം. അതിന് ആനുപാതികമായി ആല്‍ക്കലിയുടെ അളവ് കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യാം. ലെഡ് ഗ്ലാസിന്റെ സവിശേഷ രാസഘടന അതിനു ചില വൈദ്യുത സ്വഭാവ വിശേഷങ്ങള്‍ പ്രദാനം ചെയ്യുന്നുണ്ട്. ടെലിവിഷന്‍ ട്യൂബുണ്ടാക്കാന്‍ ഈ ഗ്ലാസാണ് ഏറ്റവും അനുയോജ്യം. വൈദ്യുത വിളക്കുകളിലും കപ്പാസിറ്ററുകളിലും വൈദ്യുതരോധമുള്ള ഭാഗങ്ങള്‍ നിര്‍മിക്കാന്‍ ഈ ഗ്ലാസാണ് ഉപയോഗിക്കുന്നത്. ലെഡ് ഓക്സൈഡിന്റെ അളവ് വര്‍ധിക്കുമ്പോള്‍ ഗ്ലാസിന്റെ അപഭംഗമാനം വര്‍ധിക്കും. പ്രകാശസംബന്ധിയായ പഠനങ്ങള്‍ക്കുപയോഗിക്കുന്ന ഉപകരണങ്ങളുണ്ടാക്കാന്‍ ലെഡ് ഗ്ലാസ് അത്യന്താപേക്ഷിതമാണ്. ദൂരദര്‍ശനിയുടെയും സൂക്ഷ്മദര്‍ശനിയുടെയും ലെന്‍സുകള്‍ ലെഡ് ഗ്ലാസ് കൊണ്ട് നിര്‍മിക്കപ്പെട്ടവയാണ്. അത്യന്തം സുന്ദരങ്ങളായ സ്ഫടികപ്പാത്രങ്ങളും കലാമേന്മയുള്ള വസ്തുക്കളും നിര്‍മിക്കാന്‍ ലെഡ് ഗ്ലാസ് ഉപയോഗിക്കാറുണ്ട്. | '''4. ലെഡ് ഗ്ലാസ്.''' ലെഡ് ഓക്സൈഡ്, സിലിക്ക, ആല്‍ക്കലി (സോഡ അല്ലെങ്കില്‍ പൊട്ടാഷ്), ചെറിയ അളവില്‍ മറ്റു ചില ഓക്സൈഡുകള്‍ തുടങ്ങിയവ കൂട്ടിക്കലര്‍ത്തി ഉരുക്കി നിര്‍മിക്കുന്നു. ലൈം ഗ്ലാസിനെക്കാള്‍ വില വളരെ കൂടുതലാണെങ്കിലും ഉരുക്കാനും രൂപപ്പെടുത്താനും എളുപ്പമാണ്. ലെഡ് ഓക്സൈഡ് എത്ര കൂടിയ അനുപാതത്തിലും ചേര്‍ക്കാം. അതിന് ആനുപാതികമായി ആല്‍ക്കലിയുടെ അളവ് കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യാം. ലെഡ് ഗ്ലാസിന്റെ സവിശേഷ രാസഘടന അതിനു ചില വൈദ്യുത സ്വഭാവ വിശേഷങ്ങള്‍ പ്രദാനം ചെയ്യുന്നുണ്ട്. ടെലിവിഷന്‍ ട്യൂബുണ്ടാക്കാന്‍ ഈ ഗ്ലാസാണ് ഏറ്റവും അനുയോജ്യം. വൈദ്യുത വിളക്കുകളിലും കപ്പാസിറ്ററുകളിലും വൈദ്യുതരോധമുള്ള ഭാഗങ്ങള്‍ നിര്‍മിക്കാന്‍ ഈ ഗ്ലാസാണ് ഉപയോഗിക്കുന്നത്. ലെഡ് ഓക്സൈഡിന്റെ അളവ് വര്‍ധിക്കുമ്പോള്‍ ഗ്ലാസിന്റെ അപഭംഗമാനം വര്‍ധിക്കും. പ്രകാശസംബന്ധിയായ പഠനങ്ങള്‍ക്കുപയോഗിക്കുന്ന ഉപകരണങ്ങളുണ്ടാക്കാന്‍ ലെഡ് ഗ്ലാസ് അത്യന്താപേക്ഷിതമാണ്. ദൂരദര്‍ശനിയുടെയും സൂക്ഷ്മദര്‍ശനിയുടെയും ലെന്‍സുകള്‍ ലെഡ് ഗ്ലാസ് കൊണ്ട് നിര്‍മിക്കപ്പെട്ടവയാണ്. അത്യന്തം സുന്ദരങ്ങളായ സ്ഫടികപ്പാത്രങ്ങളും കലാമേന്മയുള്ള വസ്തുക്കളും നിര്‍മിക്കാന്‍ ലെഡ് ഗ്ലാസ് ഉപയോഗിക്കാറുണ്ട്. | ||
| വരി 162: | വരി 174: | ||
ഗ്ലാസിന്റെ ഉപരിതലത്തില്‍ നല്ലവണ്ണം ഒട്ടിപ്പിടിച്ചിരിക്കുന്നതും കട്ടികുറഞ്ഞതുമായ ഒരാവരണം ലോഹംകൊണ്ടു നിര്‍മിക്കുന്ന പ്രക്രിയയാണ് മെറ്റലൈസിങ് (metalizing). മെറ്റലൈസ് ചെയ്ത ഗ്ലാസിനെ ഉപകരണങ്ങളുടെ ലോഹങ്ങള്‍ കൊണ്ടുണ്ടാക്കിയ ഭാഗങ്ങളില്‍ ഉറപ്പിക്കാന്‍ എളുപ്പമാണ്. റേഡിയോ, ടെലിവിഷന്‍ തുടങ്ങിയവയുടെ നിര്‍മാണത്തില്‍ ഈ പ്രക്രിയയ്ക്ക് വളരെ പ്രാധാന്യമുണ്ട്. വൈദ്യുത വിളക്കുകള്‍ക്കും ട്യൂബുകള്‍ക്കും ആവരണമായിട്ടുപയോഗിക്കുന്നതു ഗ്ലാസാണ്. 'റെസിസ്റ്ററുകള്‍' ഗ്ലാസ് ട്യൂബുകളിലാണ് വച്ചിരിക്കുന്നത്. ഈ ട്യൂബുകളുടെ രണ്ടറ്റത്തും ലോഹവളയങ്ങള്‍ സോള്‍ഡര്‍ ചെയ്തു പിടിപ്പിച്ചിരിക്കും. ട്രാന്‍സ്ഫോര്‍മര്‍, കപ്പാസിറ്റര്‍, റിലേ സ്വിച്ച് തുടങ്ങിയവയും ഇങ്ങനെ ഗ്ലാസ് കൊണ്ട് പൊതിഞ്ഞ് അവയുടെ ടെര്‍മിനുകളെ സോള്‍ഡര്‍ ചെയ്ത ഗ്ലാസ് ഹെഡ്ഡറുകളിലൂടെ പുറത്തുകൊണ്ടുവരാവുന്നതാണ്. ഉയര്‍ന്ന വോള്‍ട്ടേജും കൂടുതല്‍ കറന്റും കിട്ടാനുപയോഗിക്കുന്ന ഉപകരണങ്ങളുടെ ലോഹഭാഗങ്ങള്‍ക്കു ചുറ്റും ഗ്ലാസ് കൊണ്ടുള്ള ആവരണം വാര്‍ത്തെടുക്കുകയാണ് സാധാരണരീതി. സ്ഥിരമായി ഉറപ്പിച്ചു വച്ച കപ്പാസിറ്ററുകളും ചലിപ്പിക്കാവുന്നവയുമുണ്ട്. ഉറപ്പിച്ചുവച്ചവയില്‍ 0.025 മി.മീ. കനമുള്ള ഷീറ്റ്ഗ്ലാസാണ് ഡൈ ഇലക്ട്രിക്കായി ഉപയോഗിക്കുന്നത്. ചലിപ്പിക്കാവുന്നവയില്‍ ഉപരിതലം മെറ്റലൈസ് ചെയ്ത ഗ്ലാസ് ട്യൂബ് ഒരു ഇലക്ട്രോഡായും പിത്തളപൂശിയ അതിന്റെ ഉള്‍ഭാഗം മറ്റേ ഇലക്ട്രോഡായും പ്രവര്‍ത്തിക്കുന്നു. കാര്‍ബണ്‍, ലോഹം, ലോഹ ഓക്സൈഡ് എന്നിവയില്‍ ഏതെങ്കിലും കൊണ്ട് കട്ടികുറഞ്ഞ ഒരാവരണം ഉണ്ടാക്കിയ ഗ്ലാസ്ദണ്ഡോ ഗ്ലാസ്കുഴലോ ആണ് റസിസ്റ്ററുകളില്‍ ഉപയോഗിക്കുന്നത്. | ഗ്ലാസിന്റെ ഉപരിതലത്തില്‍ നല്ലവണ്ണം ഒട്ടിപ്പിടിച്ചിരിക്കുന്നതും കട്ടികുറഞ്ഞതുമായ ഒരാവരണം ലോഹംകൊണ്ടു നിര്‍മിക്കുന്ന പ്രക്രിയയാണ് മെറ്റലൈസിങ് (metalizing). മെറ്റലൈസ് ചെയ്ത ഗ്ലാസിനെ ഉപകരണങ്ങളുടെ ലോഹങ്ങള്‍ കൊണ്ടുണ്ടാക്കിയ ഭാഗങ്ങളില്‍ ഉറപ്പിക്കാന്‍ എളുപ്പമാണ്. റേഡിയോ, ടെലിവിഷന്‍ തുടങ്ങിയവയുടെ നിര്‍മാണത്തില്‍ ഈ പ്രക്രിയയ്ക്ക് വളരെ പ്രാധാന്യമുണ്ട്. വൈദ്യുത വിളക്കുകള്‍ക്കും ട്യൂബുകള്‍ക്കും ആവരണമായിട്ടുപയോഗിക്കുന്നതു ഗ്ലാസാണ്. 'റെസിസ്റ്ററുകള്‍' ഗ്ലാസ് ട്യൂബുകളിലാണ് വച്ചിരിക്കുന്നത്. ഈ ട്യൂബുകളുടെ രണ്ടറ്റത്തും ലോഹവളയങ്ങള്‍ സോള്‍ഡര്‍ ചെയ്തു പിടിപ്പിച്ചിരിക്കും. ട്രാന്‍സ്ഫോര്‍മര്‍, കപ്പാസിറ്റര്‍, റിലേ സ്വിച്ച് തുടങ്ങിയവയും ഇങ്ങനെ ഗ്ലാസ് കൊണ്ട് പൊതിഞ്ഞ് അവയുടെ ടെര്‍മിനുകളെ സോള്‍ഡര്‍ ചെയ്ത ഗ്ലാസ് ഹെഡ്ഡറുകളിലൂടെ പുറത്തുകൊണ്ടുവരാവുന്നതാണ്. ഉയര്‍ന്ന വോള്‍ട്ടേജും കൂടുതല്‍ കറന്റും കിട്ടാനുപയോഗിക്കുന്ന ഉപകരണങ്ങളുടെ ലോഹഭാഗങ്ങള്‍ക്കു ചുറ്റും ഗ്ലാസ് കൊണ്ടുള്ള ആവരണം വാര്‍ത്തെടുക്കുകയാണ് സാധാരണരീതി. സ്ഥിരമായി ഉറപ്പിച്ചു വച്ച കപ്പാസിറ്ററുകളും ചലിപ്പിക്കാവുന്നവയുമുണ്ട്. ഉറപ്പിച്ചുവച്ചവയില്‍ 0.025 മി.മീ. കനമുള്ള ഷീറ്റ്ഗ്ലാസാണ് ഡൈ ഇലക്ട്രിക്കായി ഉപയോഗിക്കുന്നത്. ചലിപ്പിക്കാവുന്നവയില്‍ ഉപരിതലം മെറ്റലൈസ് ചെയ്ത ഗ്ലാസ് ട്യൂബ് ഒരു ഇലക്ട്രോഡായും പിത്തളപൂശിയ അതിന്റെ ഉള്‍ഭാഗം മറ്റേ ഇലക്ട്രോഡായും പ്രവര്‍ത്തിക്കുന്നു. കാര്‍ബണ്‍, ലോഹം, ലോഹ ഓക്സൈഡ് എന്നിവയില്‍ ഏതെങ്കിലും കൊണ്ട് കട്ടികുറഞ്ഞ ഒരാവരണം ഉണ്ടാക്കിയ ഗ്ലാസ്ദണ്ഡോ ഗ്ലാസ്കുഴലോ ആണ് റസിസ്റ്ററുകളില്‍ ഉപയോഗിക്കുന്നത്. | ||
| + | |||
| + | [[ചിത്രം:Vol 10 -table1.png|400px]] | ||
ചിലതരം ഗ്ലാസുകളില്‍ അള്‍ട്രാവയലറ്റ് പ്രകാശം പതിക്കുമ്പോള്‍ ഗുപ്ത പ്രതിബിംബം ഉണ്ടാകും എന്ന വസ്തുത 1947-ലാണ് കണ്ടുപിടിച്ചത്. ഗുപ്ത പ്രതിബിംബമുള്ള ഗ്ലാസിനെ ചൂടാക്കിയാല്‍ പ്രതിബിംബം തെളിഞ്ഞുവരും. ഉദാ. ഫോട്ടോയുടെ നെഗറ്റീവ് ഗ്ലാസില്‍വച്ച് അള്‍ട്രാവയലറ്റ് പ്രകാശം പതിപ്പിച്ചശേഷം ചൂടാക്കിയാല്‍ ആ ഫോട്ടോയുടെ നിറമുള്ള പതിപ്പ് ഗ്ലാസില്‍ തെളിഞ്ഞുവരും. ഫോട്ടോയുടെ നിറം ഗ്ലാസിലുള്ള ലോഹച്ചേരുവകളെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കും. ഈ ഗ്ലാസിനെ നേര്‍ത്ത ഹൈഡ്രോഫ്ളൂറിക് അമ്ലവുമായി പ്രതിപ്രവര്‍ത്തിപ്പിച്ചാല്‍ രൂപം പതിഞ്ഞഭാഗം മറ്റു ഭാഗങ്ങളെക്കാള്‍ പതിനഞ്ചിരട്ടിയിലധികം വേഗത്തില്‍ പ്രതിപ്രവര്‍ത്തിക്കും. ഈ വ്യത്യാസമുപയോഗിച്ച് ഗ്ലാസില്‍ അതിസൂക്ഷ്മങ്ങളായ ദ്വാരങ്ങളുണ്ടാക്കാന്‍ കഴിയും. 6.25 ച.സെ.മീ.-ല്‍ 562,500 ദ്വാരങ്ങള്‍ വരെ ഇങ്ങനെ ഉണ്ടാക്കാന്‍ കഴിയും. ദ്വാരമുള്ള ഇത്തരം ഗ്ലാസുകള്‍ ഉപയോഗിച്ച് പ്രകാശപാനലുകള്‍, അലങ്കാരഓടുകള്‍ തുടങ്ങിയവ നിര്‍മിക്കാം. റേഡിയോ ആക്റ്റിവത അളക്കാനുള്ള ഡോസീമീറ്ററുകള്‍ നിര്‍മിക്കാന്‍ പ്രകാശ പ്രതികരണക്ഷമതയുള്ള ഗ്ലാസുകള്‍ ഉപയോഗിക്കുന്നു. റേഡിയോ ആക്റ്റിവതയുള്ള ഭാഗത്ത് തുറന്നു വച്ചിരുന്നാല്‍ ഇത്തരം ഗ്ലാസുകള്‍ തിളങ്ങുകയോ നിറം മാറുകയോ ചെയ്യും. ഈ പരിവര്‍ത്തനങ്ങള്‍ റേഡിയോ ആക്റ്റിവതയ്ക്ക് ആനുപാതികമായിരിക്കും. | ചിലതരം ഗ്ലാസുകളില്‍ അള്‍ട്രാവയലറ്റ് പ്രകാശം പതിക്കുമ്പോള്‍ ഗുപ്ത പ്രതിബിംബം ഉണ്ടാകും എന്ന വസ്തുത 1947-ലാണ് കണ്ടുപിടിച്ചത്. ഗുപ്ത പ്രതിബിംബമുള്ള ഗ്ലാസിനെ ചൂടാക്കിയാല്‍ പ്രതിബിംബം തെളിഞ്ഞുവരും. ഉദാ. ഫോട്ടോയുടെ നെഗറ്റീവ് ഗ്ലാസില്‍വച്ച് അള്‍ട്രാവയലറ്റ് പ്രകാശം പതിപ്പിച്ചശേഷം ചൂടാക്കിയാല്‍ ആ ഫോട്ടോയുടെ നിറമുള്ള പതിപ്പ് ഗ്ലാസില്‍ തെളിഞ്ഞുവരും. ഫോട്ടോയുടെ നിറം ഗ്ലാസിലുള്ള ലോഹച്ചേരുവകളെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കും. ഈ ഗ്ലാസിനെ നേര്‍ത്ത ഹൈഡ്രോഫ്ളൂറിക് അമ്ലവുമായി പ്രതിപ്രവര്‍ത്തിപ്പിച്ചാല്‍ രൂപം പതിഞ്ഞഭാഗം മറ്റു ഭാഗങ്ങളെക്കാള്‍ പതിനഞ്ചിരട്ടിയിലധികം വേഗത്തില്‍ പ്രതിപ്രവര്‍ത്തിക്കും. ഈ വ്യത്യാസമുപയോഗിച്ച് ഗ്ലാസില്‍ അതിസൂക്ഷ്മങ്ങളായ ദ്വാരങ്ങളുണ്ടാക്കാന്‍ കഴിയും. 6.25 ച.സെ.മീ.-ല്‍ 562,500 ദ്വാരങ്ങള്‍ വരെ ഇങ്ങനെ ഉണ്ടാക്കാന്‍ കഴിയും. ദ്വാരമുള്ള ഇത്തരം ഗ്ലാസുകള്‍ ഉപയോഗിച്ച് പ്രകാശപാനലുകള്‍, അലങ്കാരഓടുകള്‍ തുടങ്ങിയവ നിര്‍മിക്കാം. റേഡിയോ ആക്റ്റിവത അളക്കാനുള്ള ഡോസീമീറ്ററുകള്‍ നിര്‍മിക്കാന്‍ പ്രകാശ പ്രതികരണക്ഷമതയുള്ള ഗ്ലാസുകള്‍ ഉപയോഗിക്കുന്നു. റേഡിയോ ആക്റ്റിവതയുള്ള ഭാഗത്ത് തുറന്നു വച്ചിരുന്നാല്‍ ഇത്തരം ഗ്ലാസുകള്‍ തിളങ്ങുകയോ നിറം മാറുകയോ ചെയ്യും. ഈ പരിവര്‍ത്തനങ്ങള്‍ റേഡിയോ ആക്റ്റിവതയ്ക്ക് ആനുപാതികമായിരിക്കും. | ||
Current revision as of 16:07, 10 ജനുവരി 2016
ഗ്ലാസ്
ദ്രവാവസ്ഥയ്ക്കു തുടര്‍ച്ചയായുള്ളതും അതുമായി സാധര്‍മ്യമുള്ളതുമായൊരു സവിശേഷാവസ്ഥയിലിരിക്കുന്ന അകാര്‍ബണിക വസ്തു എന്നാണ് മോറെ ഗ്ലാസിനെ നിര്‍വചിച്ചിട്ടുള്ളത്. ദൈനംദിന ജീവിതത്തില്‍ അത്യന്താപേക്ഷിതമായ ഒരു വിഭാഗം വസ്തുക്കളുടെ പേരുമാത്രമല്ല, ഒരു ഭൗതികാവസ്ഥയുടെ പേരു കൂടിയാണ് ഗ്ലാസ്. അതുകൊണ്ട് 'ഗ്ലാസ്' എന്ന സംജ്ഞയ്ക്ക് തൃപ്തികരമായ നിര്‍വചനം കണ്ടെത്തുക വിഷമമാണ്. മോറെയുടെ നിര്‍വചനത്തിനാണ് സാര്‍വജനീനമായ അംഗീകാരമുള്ളത്.
ദ്രാവകാവസ്ഥയിലിരിക്കുന്ന വസ്തു തണുപ്പിക്കുമ്പോള്‍ അസാധാരണമായി ശ്യാനത വര്‍ധിക്കുകയാണെങ്കില്‍ അതു ഖരാവസ്ഥയിലെത്തുന്നതിനു മുന്‍പുതന്നെ ദൃഢീഭവിക്കാനിടയാകുന്നു. അങ്ങനെയാണ് ഗ്ലാസുണ്ടാകുന്നത്. സന്തുലിതാവസ്ഥകളിലും ഘടകവസ്തുക്കളുടെ അനുപാതങ്ങളിലും സാധ്യമായിട്ടുള്ള അനന്തമായ വൈവിധ്യങ്ങള്‍ കാരണം ഭൗതിക ഗുണങ്ങളിലും പ്രകാശപ്രസാരണശേഷിയിലും ബലം, കാഠിന്യം എന്നിവയിലും വ്യത്യസ്തങ്ങളായ ഒട്ടനവധിതരം ഗ്ലാസുകള്‍ ഉണ്ടാക്കാന്‍ ഇന്നു കഴിയുന്നുണ്ട്.
ഗ്ലാസിനെ അതിശീതീകൃതമായ ദ്രാവകമായോ അക്രിസ്റ്റലായ ഖരവസ്തുവായോ കരുതാം. ഭൗതിക രൂപപരിണാമം സംഭവിക്കുമ്പോഴേ ഒരു വസ്തു ദ്രവാവസ്ഥയില്‍ നിന്നു ഖരാവസ്ഥയിലെത്തുകയുള്ളു എന്നതാണ് പരമാര്‍ഥം. ദ്രവരൂപത്തിലിരിക്കുന്ന പദാര്‍ഥം തണുത്തുറഞ്ഞു ഗ്ലാസായി മാറുമ്പോള്‍ അത്തരത്തിലുള്ള ഭൗതിക രൂപപരിണാമങ്ങളൊന്നും നടക്കുന്നില്ല. വസ്തുവിന്റെ ദ്രവാവസ്ഥയിലുള്ള ഭൗതികഗുണങ്ങളുമായി നൈരന്തര്യം പുലര്‍ത്തുന്നവയാണ് ഗ്ലാസിന്റെ ഭൗതികഗുണങ്ങള്‍. ദ്രാവകത്തിന്റെ മൗലികമായൊരു ധര്‍മമാണ് ശ്യാനത. ഗ്ലാസിന്റെ ആര്‍ദ്രീകരണം, ഉരുകല്‍ തുടങ്ങിയവ നിര്‍വചിക്കാനും ശ്യാനത തന്നെയാണ് ആശ്രയം.
അന്തരീക്ഷ ഊഷ്മാവില്‍ ഗ്ലാസ് ഒരു ഖരവസ്തുവാണെന്നു പറയുന്നത് വ്യാവഹാരികാര്‍ഥത്തില്‍ ശരിയാണെങ്കിലും യഥാര്‍ഥത്തില്‍ ഇത് അത്യധികം ശ്യാനതയുള്ളൊരു ദ്രാവകം മാത്രമാണ്. നൂറ്റാണ്ടുകള്‍ പഴക്കമുള്ള ജനാലഗ്ലാസുകളുടെ മുകള്‍ഭാഗം വണ്ണം കുറഞ്ഞതും താഴെ ഭാഗം വണ്ണംകൂടിയുമിരിക്കാന്‍ കാരണം ദ്രാവകത്തിന്റെതായ പ്രസ്രവണ സ്വഭാവമാണ്. ശ്യാനതയുടെ ആധിക്യം കാരണം ഈ പ്രസ്രവണം വളരെ സാവധാനത്തിലാണെന്നുമാത്രം.
പദാര്‍ഥ-പരിശോധനയ്ക്കുള്ള അമേരിക്കന്‍ ദേശീയ സമിതി ഗ്ലാസിനുനല്കുന്ന നിര്‍വചനവും ഇവിടെ പ്രസക്തമാണ്. ദ്രാവകം തണുപ്പിക്കുമ്പോള്‍ ക്രിസ്റ്റലീകരണം നടക്കാതെ ഉറഞ്ഞു ദൃഢമായിത്തീരുന്ന ഒരു അകാര്‍ബണിക വസ്തുവാണ് ഗ്ലാസ്. കാഠിന്യം ഭംഗുരത്വമുള്ളതും ഉടയുമ്പോള്‍ അനിയതമോ വക്രമോ ആയ പ്രതലമുണ്ടാക്കുന്നതുമായ ഈ വസ്തു നിറമുള്ളതോ അല്ലാത്തതോ ആകാം. അത്യന്തം സുതാര്യമായവ മുതല്‍ തികച്ചും അതാര്യമായ ഗ്ലാസുകള്‍വരെയുണ്ട്. അക്രിസ്റ്റലീയാവസ്ഥയിലുള്ളവയോ ക്രിസ്റ്റലീകരണക്ഷമങ്ങളോ ആയ വിവിധതരം വസ്തുക്കള്‍ ലയിച്ചുചേരുന്നതുകൊണ്ടാണ് ഗ്ലാസിനു നിറം, അതാര്യത, സുതാര്യത തുടങ്ങിയ ഭൗതികഗുണങ്ങളുണ്ടാകുന്നത്.
സവിശേഷതരം ഗ്ലാസുകളെ സൂചിപ്പിക്കുമ്പോള്‍ വിവരണാത്മക പദങ്ങള്‍ ഉപയോഗിക്കണം. ഉദാ. ഫ്ലിന്റ് ഗ്ലാസ്, ബേരിയം ഗ്ലാസ്, ജനാല ഗ്ലാസ്. ഇങ്ങനെ പേരിടുമ്പോള്‍ 'ഗ്ലാസി'നു ചേര്‍ക്കുന്ന വിശേഷണപദം വാണിജ്യമണ്ഡലത്തില്‍ പ്രചാരത്തിലുള്ള അര്‍ഥത്തിലേ പ്രയോഗിക്കാവൂ. ഗ്ലാസുകൊണ്ട് നിര്‍മിക്കപ്പെടുന്ന നിത്യോപയോഗ വസ്തുക്കളെയും പൊതുവില്‍ ഗ്ലാസ് എന്ന പദം കൊണ്ട് വ്യവഹരിക്കാറുണ്ട്. ഉദാ. കണ്ണാടിപ്പാത്രങ്ങള്‍, മുഖം നോക്കാനുള്ള കണ്ണാടി.
മേല്‍ വിവരിച്ച രണ്ടു നിര്‍വചനങ്ങളിലും 'ഗ്ലാസി'നെ ഒരു അകാര്‍ബണിക വസ്തുവായിട്ടാണ് കരുതിയിരിക്കുന്നത്. എന്നാല്‍ അകാര്‍ബണിക പദാര്‍ഥങ്ങള്‍ക്കു മാത്രമല്ല, കാര്‍ബണിക പദാര്‍ഥങ്ങള്‍ക്കും ഗ്ലാസായി മാറാന്‍ കഴിയും. ഉദാ. അതിശീതീകരണം വഴി ചില ദ്രാവക പ്ലാസ്റ്റിക്കുകളും ചില കാര്‍ബണിക ദ്രാവകങ്ങളും അക്രിസ്റ്റലീയാവസ്ഥയെ പ്രാപിച്ചു ഗ്ലാസായി മാറാറുണ്ട്. ഘടനാപരമായ പുനഃക്രമീകരണങ്ങള്‍ തടയാന്‍ പോന്നത്ര താണ താപനിലയിലേക്കു അതിവേഗത്തില്‍ തണുപ്പിച്ചാല്‍ ഏതൊരു വസ്തുവിനെയും ഗ്ലാസാക്കി മാറ്റാന്‍ കഴിയും എന്നാണ് സിദ്ധാന്തം.
അതിശീതീകൃതമായൊരു ദ്രാവകമാണ് ഗ്ലാസ് എന്നു മാത്രം പറഞ്ഞാല്‍പോരാ. വ്യാപ്ത-താപനില ലേഖ വരച്ചാല്‍ ഇത് ബോധ്യമാവും (ചിത്രം 1). സാധാരണ അവസ്ഥയില്‍ ഗ്ലാസ് ഉണ്ടാക്കാന്‍ കഴിവില്ലാത്തൊരു ദ്രാവകം തണുപ്പിക്കുമ്പോള്‍ അത് അതിന്റെ ദ്രവണാങ്കത്തില്‍ പരലുകളായി മാറും (മാര്‍ഗം A). എന്നാല്‍ ആവശ്യത്തിനു പരല്‍ കേന്ദ്രങ്ങളില്ലാതെ വരുകയോ ക്രിസ്റ്റലീകരണത്തെ പ്രതികൂലമായി ബാധിക്കാത്തവിധത്തില്‍ ദ്രാവകത്തിന്റെ ശ്യാനത വര്‍ധിക്കുകയോ ചെയ്താല്‍ പരല്‍ ഉണ്ടാകാതെ ദ്രാവകം അതിശീതാവസ്ഥയെ പ്രാപിക്കും. മാത്രമല്ല, ശ്യാനത ക്രമാതീതമായി വര്‍ധിച്ചാല്‍ അണുക്കളുടെ പുനഃക്രമീകരണം അതിശീതീകൃത ദ്രാവകത്തിന്റെ മെറ്റാസ്റ്റേബിള്‍ സന്തുലിതാവസ്ഥ സൂചിപ്പിക്കുന്ന ലേഖയില്‍ നിന്നു ഗ്ലാസ് രൂപീകരണത്തിന്റെ ലേഖയ്ക്കു വ്യതിയാനം വരാന്‍ കാരണമിതാണ് (മാര്‍ഗം B-യും C-യും). അതിശീതീകൃത ദ്രാവകത്തിന്റെ ലേഖയും ഗ്ലാസിന്റെ ലേഖയും തമ്മില്‍ ചരിവിലുള്ള ഈ വ്യത്യാസം ഗ്ലാസിന്റെ ഒരു സവിശേഷതയാണ്. ഗ്ലാസിന്റെയും അതിശീതീകൃത ദ്രാവകത്തിന്റെയും ലേഖകളുടെ ചരിവുകള്‍ തമ്മില്‍ ഖണ്ഡിക്കുന്ന താപനിലയെ ഗ്ലാസിന്റെ അവസ്ഥാന്തര താപനില (Tg) എന്നു പറയുന്നു. തണുപ്പിക്കുന്ന വേഗത വ്യത്യാസപ്പെടുന്നതിനനുസരിച്ച് അവസ്ഥാന്തര താപനിലയും വ്യത്യാസപ്പെടും. ഗ്ലാസ് രൂപീകരണപ്രക്രിയ പൂര്‍ത്തിയായ ശേഷം എത്ര തണുപ്പിച്ചാലും ഗ്ലാസിന്റെ ഘടനയില്‍ യാതൊരു വ്യതിയാനവും ഉണ്ടാകുന്നില്ല.
ചരിത്രം. മനുഷ്യന്‍ ഗ്ലാസ് കണ്ടുപിടിക്കുകയും അതിനെ നിരവധി ആവശ്യങ്ങള്‍ക്ക് ഉപയോഗിച്ചു തുടങ്ങുകയും ചെയ്യുന്നതിനും ശതകങ്ങള്‍ക്കു മുന്‍പുതന്നെ പ്രകൃതിയില്‍ ഗ്ലാസ് ഉണ്ടായിക്കഴിഞ്ഞിരുന്നു. അഗ്നിപര്‍വതം പൊട്ടുമ്പോഴോ ഉല്‍ക്കകള്‍ അന്തരീക്ഷത്തില്‍ പ്രവേശിക്കുമ്പോഴോ ഉണ്ടാകുന്ന അത്യുന്നത താപനിലയില്‍ അനുയോജ്യമായ മൂലകങ്ങള്‍ സംയോജിച്ചു ഗ്ലാസിന്റെ രാസഘടനയുള്ള പദാര്‍ഥങ്ങളുണ്ടാകുന്നു. ഇത് അന്തരീക്ഷവുമായി സമ്പര്‍ക്കത്തിലേര്‍പ്പെടുമ്പോള്‍ അതിവേഗം തണുത്തു സ്ഫടികമായി മാറുന്നു. ഉല്‍ക്കാശിലകളില്‍ നിന്നുണ്ടായ ഗ്ലാസുകളെ ടെക്റ്റൈറ്റുകള്‍ എന്നു പറയുന്നു. അഗ്നിപര്‍വതങ്ങളില്‍ നിന്നു പ്രവഹിക്കുന്ന ലാവയില്‍ നിന്നുണ്ടാകുന്ന ഗ്ലാസുകളാണ് ഒബ്സിഡിയന്‍ എന്ന പേരിലറിയപ്പെടുന്നത്. അര്‍ധതാര്യങ്ങളും സാധാരണയായി കറുപ്പുനിറമുള്ളവയുമാണ് ഒബ്സിഡിയന്‍ ഗ്ലാസുകള്‍. ഇവയില്‍ ഇരുമ്പിന്റെ ഓക്സൈഡുകളുടെ അളവ് താരതമ്യേന കൂടുതലാണ്. ചുവപ്പ്, പച്ച തുടങ്ങിയ നിറങ്ങളിലും ചിലപ്പോള്‍ ഒബ്സിഡിയന്‍ കാണപ്പെടാറുണ്ട്. ഘടകവസ്തുക്കളുടെ അനുപാതത്തിലുള്ള വ്യത്യാസമാണ് ഈ വര്‍ണവൈവിധ്യത്തിനു കാരണം. ഉരുകിയ ഗ്ലാസ് കട്ടിപിടിക്കുമ്പോള്‍ അതിനകത്തു വായു കുടുങ്ങിപ്പോകുന്നതുമൂലമുണ്ടാകുന്ന വാതകദരങ്ങളുള്ള ഗ്ലാസ് ചില സ്ഥലങ്ങളില്‍ കാണപ്പെടുന്നുണ്ട്. ഇതാണ് പ്യൂമിസ്.
ഒബ്സിഡിയനുകളും ടെക്റ്റൈറ്റുകളും ഉപയോഗിച്ച് പ്രാകൃത മനുഷ്യന്‍ വെട്ടാനും കുത്താനും പറ്റിയ ആയുധങ്ങള്‍ ഉള്‍പ്പെടെ പലതരം ഉപകരണങ്ങള്‍ ഉണ്ടാക്കിയിരുന്നു. പ്രകൃതിജന്യ ഗ്ലാസുകളുടെ പൊട്ടിയ കഷണങ്ങള്‍ക്ക് നല്ല മൂര്‍ച്ചയും മുനയും ഉള്ളതുകൊണ്ടാണ് അവ ആയുധങ്ങളാക്കിയത്. കാലക്രമേണ പ്രാചീന മനുഷ്യര്‍ ഇവ ഉപയോഗിച്ച് ആഭരണങ്ങളും വിഗ്രഹങ്ങളും നിര്‍മിക്കാന്‍ തുടങ്ങിയിരിക്കണം. യൂറോപ്പ്, ഏഷ്യാമൈനര്‍, അമേരിക്ക എന്നിവിടങ്ങളില്‍ നിന്നു ഉത്ഖനനം ചെയ്യപ്പെട്ട വസ്തുക്കള്‍ ഇതിലേക്കു വിരല്‍ ചൂണ്ടുന്നു.
ഗ്ലാസ് നിര്‍മാണപ്രക്രിയ മനുഷ്യര്‍ കണ്ടെത്തിയത് തികച്ചും യാദൃച്ഛികമായാവണം. തീയുടെ കണ്ടുപിടുത്തം ഗ്ലാസ് നിര്‍മാണവിദ്യയ്ക്കു പശ്ചാത്തലമൊരുക്കിയെന്നു പറയാം. ധാന്യങ്ങള്‍ കത്തിയുണ്ടാകുന്ന ചാമ്പല്‍ ഉയര്‍ന്ന താപനിലയില്‍ ഉരുകിച്ചേര്‍ന്ന് അവിചാരിതമായിട്ടാണ് ആദ്യത്തെ മനുഷ്യനിര്‍മിത ഗ്ലാസുണ്ടായതെന്നു കരുതപ്പെടുന്നു. പ്രാചീന ഫിനീഷ്യന്‍ കഥകളില്‍ ഗ്ലാസിന്റെ ആവിര്‍ഭാവത്തെക്കുറിച്ച് പരാമര്‍ശമുണ്ട്. കടല്‍ത്തീരത്ത് വെടിയുപ്പിന്റെ വലിയ കട്ടകള്‍ കൂട്ടി അടുപ്പുണ്ടാക്കിയപ്പോഴുണ്ടായ ഉയര്‍ന്ന ഊഷ്മാവില്‍ വെടിയുപ്പും മണലും കൂടിച്ചേര്‍ന്ന് താണ ഊഷ്മാവില്‍ ഉരുകുന്നൊരു മിശ്രിതമുണ്ടായി. ഇതു തണുത്തുറഞ്ഞപ്പോള്‍ ഗ്ലാസായി മാറി.
ഗ്ലാസ്സിന്റെ മുന്‍ഗാമി എന്നു വിളിക്കാവുന്ന വസ്തുവാണ് ആദ്യകാലങ്ങളില്‍ ഈജിപ്തുകാര്‍ നിര്‍മിച്ച ഫായാങ്സ് (faience). പുറംപാളിക്കു ഗ്ലാസ്സിന്റേതുപോലെ മിനുസവും നിറപ്പകിട്ടുമുള്ള മണ്‍പാത്രങ്ങളാണിവ. മണ്‍പാത്രം നൈല്‍നദിയില്‍ നിന്നുകിട്ടിയ എക്കലില്‍ പൊതിഞ്ഞ് ഉയര്‍ന്ന ഊഷ്മാവില്‍ ചുട്ടെടുക്കുമ്പോഴാണ് ഫായാങ്സ് ഉണ്ടാകുന്നത്. എക്കലിലുള്ള ചുണ്ണാമ്പ്, സോഡ, ഉപ്പ്, കുപ്രിക് ഓക്സൈഡ് എന്നിവ മണലിലുള്ള സിലിക്കയുമായി സംയോജിച്ച് പാത്രത്തിന്റെ ഉപരിതലത്തില്‍ ഗ്ലാസ്സിന്റെ ഒരു കവചമുണ്ടാക്കുന്നു. കവചത്തിലെ മനോഹരമായ നീലനിറത്തിനു നിദാനം കുപ്രിക് ഓക്സൈഡാണ്.
ഏറ്റവും പഴക്കമേറിയ ഗ്ലാസുത്പന്നം ഈജിപ്തില്‍ നിന്നു ഉത്ഖനനം ചെയ്തു കിട്ടിയ കടും നീലനിറമുള്ളൊരു ഏലസാണ് (ബി.സി. 7000). ഇതേകാലത്തേതെന്നു കരുതപ്പെടുന്ന ജപമാലാമണികളും ഈജിപ്തില്‍ നിന്നുകിട്ടിയിട്ടുണ്ട്. ബി.സി. 2700 മുതലേ മെസൊപ്പൊട്ടേമിയയില്‍ ഗ്ലാസ് പാത്രങ്ങള്‍ ഉണ്ടാക്കിയിരുന്നു. ബി.സി. 2600-നടുപ്പിച്ച് ഉണ്ടാക്കിയതെന്നു കരുതപ്പെടുന്ന നിരവധി ഗ്ലാസ് പാത്രങ്ങള്‍ സിറിയയില്‍ നിന്നും യൂഫ്രട്ടീസ് നദീതടത്തില്‍ നിന്നും കണ്ടെടുത്തിട്ടുണ്ട്.
'നിനവേ' എന്ന സ്ഥലത്തു നിന്നു കിട്ടിയ ചില ലിഖിതങ്ങളില്‍ (ബി.സി. 650) ഗ്ലാസ് ഉത്പാദിപ്പിക്കാനുള്ള ചൂളകളെക്കുറിച്ചും ഗ്ലാസ് നിര്‍മാണരീതികളെക്കുറിച്ചും വിവരിച്ചിരിക്കുന്നു. 'എഷുന്ന' (ബാബിലോണിയ)യില്‍ നിന്നു കിട്ടിയ ഗ്ലാസ്ദണ്ഡിനു 4200-വര്‍ഷത്തെ പഴക്കമുണ്ട്. ബി.സി. 2200-നു മുന്‍പുണ്ടാക്കിയ നീല നിറമുള്ള ഗ്ലാസ് 'എരിഡു' എന്ന സ്ഥലത്തുനിന്നു കിട്ടിയിട്ടുണ്ട്.
ഗ്ലാസ് ആദ്യമായി നിര്‍മിച്ചത് ഈജിപ്തിലോ മെസൊപ്പൊട്ടേമിയയിലോ ആണെന്നു കരുതപ്പെടുന്നു. 18-ാം രാജവംശത്തിന്റെ കാലത്ത് (ബി.സി. 1550) ഗ്ലാസ് നിര്‍മാണം ഈജിപ്തിലെ ഒരു പ്രധാന വ്യവസായമായി മാറി. ഒരു പ്രത്യേകതരം സാങ്കേതിക വിദ്യയാണ് അവിടെ ഉപയോഗിച്ചിരുന്നത്. കളിമണ്ണും ചാണകവും കുഴച്ചെടുത്ത മിശ്രിതത്തില്‍ പാത്രത്തിന്റെ രൂപം മെനഞ്ഞെടുത്ത് ഒരു ലോഹദണ്ഡിന്റെ അറ്റത്ത് ഉറപ്പിക്കുകയാണ് ആദ്യപടി. ഇതിന്റെ പുറത്ത് അതാര്യമായ നീലഗ്ലാസ് തേച്ചു പിടിപ്പിച്ച് പാത്രമുണ്ടാക്കുന്നു. ഇതിന്റെ മുകളില്‍ വിവിധ വര്‍ണങ്ങളിലുള്ള ഗ്ലാസ് പിരികള്‍ വച്ചു പിടിപ്പിക്കും. തുടര്‍ന്ന് ചീപ്പുപോലുള്ളൊരുപകരണം കൊണ്ട് ഇടവിട്ടിടവിട്ടുള്ള ഗ്ലാസ്പിരികളെ വലിച്ചുപൊക്കുകയോ അടിച്ചുതാഴ്ത്തുകയോ ചെയ്യുന്നു. അപ്പോള്‍ ഗ്ലാസ്സിന്റെ പുറത്തു തൂവല്‍ പോലുള്ളതോ വളഞ്ഞുപുളഞ്ഞ ആകൃതിയിലുള്ളതോ ആയ മാതൃകകള്‍ (pattern) രൂപപ്പെട്ടുവരുന്നു.
രൂപമാതൃകകള്‍ നിര്‍മിക്കാനുപയോഗിക്കുന്ന ഗ്ലാസ് പിരികള്‍ക്ക് മഞ്ഞ, പച്ച, വെള്ള, ചുവപ്പ് തുടങ്ങിയ വര്‍ണങ്ങളായിരിക്കും. മിനുക്കുപണികള്‍ പൂര്‍ത്തിയാക്കിയശേഷം കൈപിടി വച്ചു പിടിപ്പിക്കുന്ന ഈ സാങ്കേതിക വിദ്യ ഉപയോഗിച്ച് ചെറിയ പാത്രങ്ങളാണ് കൂടുതലും നിര്‍മിച്ചിരിക്കുന്നത്. സുഗന്ധതൈലങ്ങള്‍ സൂക്ഷിക്കാന്‍ വേണ്ടി ധനികര്‍ ഈ പാത്രങ്ങള്‍ ഉപയോഗിച്ചിരുന്നു. രാജധാനി നഗരമായ ടെല്‍എല്‍, അമര്‍ന തുടങ്ങിയ സ്ഥലങ്ങളില്‍ നിന്ന് ഇത്തരം ഗ്ലാസ് പാത്രങ്ങളുടെ അവശിഷ്ടങ്ങള്‍ കിട്ടിയിട്ടുണ്ട്. ഈജിപ്ഷ്യന്‍ കൊട്ടാരങ്ങളില്‍ ഗ്ലാസിനുണ്ടായിരുന്ന സ്ഥാനം ബി.സി. 1050-നു ശേഷം കുറഞ്ഞു.
ആദ്യകാലങ്ങളില്‍ രത്നങ്ങളെപ്പോലെ അമൂല്യവസ്തുവായിട്ടാണ് ഗ്ലാസിനെ കരുതിയിരുന്നത്. സ്വര്‍ണ-വെള്ളി പാനപാത്രങ്ങളുടെ സ്ഥാനം ഗ്ലാസ് ചഷകങ്ങള്‍ കൈയടക്കി. അഷുര്‍ബാനിപാലിന്റെ (മെസൊപ്പൊട്ടേമിയ) ഭരണകാലത്തെ (ബി.സി. 668-626) ലിഖിതങ്ങളും നിമ്രൂദില്‍ (അസീറിയ) നിന്നുകിട്ടിയ ഗ്ലാസ് അവശിഷ്ടങ്ങളും ഇത് സൂചിപ്പിക്കുന്നു. അസീറിയയില്‍ നിന്നുകിട്ടിയ മനോഹരമായൊരു ഗ്ലാസ് ഭാജനത്തില്‍ സര്‍ഗോണ്‍ II-ാമന്‍ (ബി.സി. 721-705) എന്ന രാജാവിന്റെ പേര് കൊത്തിയിട്ടുണ്ട്. ബി.സി. 1400-1200 കാലഘട്ടത്തിലുണ്ടാക്കിയ ഗ്ലാസ്സിന്റെ അവശിഷ്ടങ്ങള്‍ ഗ്രീസില്‍ നിന്നു കിട്ടിയിട്ടുണ്ട്. ഈജിപ്ഷ്യന്‍ ഗ്ലാസ് നിര്‍മാണ പ്രക്രിയ ഇറ്റലി, സിസിലി, ഗ്രീസ് തുടങ്ങിയ രാജ്യങ്ങള്‍ അനുകരിച്ചിരുന്നു. ഗ്ലാസുത്പാദനരംഗത്ത് ഈജിപ്തിനെക്കാള്‍ പ്രാചീനത്വം കല്പിക്കപ്പെടുന്ന മെസൊപ്പൊട്ടേമിയയില്‍ ഈജിപ്ഷ്യന്‍ പ്രക്രിയ ഒരിക്കലും പ്രചാരത്തില്‍ വന്നില്ല എന്ന വസ്തുത ശ്രദ്ധേയമാണ്.
ഗ്ലാസ് പാത്രങ്ങള്‍ മൂശയില്‍ വാര്‍ത്തെടുക്കാന്‍ തുടങ്ങിയത് ബി.സി. 1200-നു മുന്‍പാണെന്നു കരുതപ്പെടുന്നു. ഗ്ലാസ്സിന്റെ വികസന ഘട്ടത്തിലെ ഒരു മുന്നേറ്റമാണെന്നു കരുതപ്പെടുന്ന ഈ പ്രക്രിയ മെസൊപ്പൊട്ടേമിയക്കാരാണ് കണ്ടുപിടിച്ചതെന്ന് ഊഹിക്കുന്നു.
ബി.സി. 1000-600 കാലഘട്ടത്തില്‍ നിര്‍മിക്കപ്പെട്ടവയെന്നു കരുതാവുന്ന ഗ്ലാസ്സിന്റെ അവശിഷ്ടങ്ങള്‍ പരിമിതമായ തോതിലേ കിട്ടിയിട്ടുള്ളൂ. ഇങ്ങനെ കിട്ടിയവ തന്നെ വളരെയധികം രൂപവൈജാത്യങ്ങള്‍ പുലര്‍ത്തുകയും ചെയ്യുന്നു. ഈ വസ്തുതകള്‍ വ്യക്തമാക്കുന്നത് ബി.സി. 1000-600 കാലഘട്ടത്തില്‍ ഗ്ലാസ് നിര്‍മാണരംഗത്ത് എടുത്തുപറയത്തക്ക മുന്നേറ്റങ്ങളൊന്നും ഉണ്ടായിട്ടില്ല എന്നതാണ്.
ബി.സി. 6-ാം ശ. മുതല്‍ ഗ്രീസ്, ഇറ്റലി, സിറിയ, സിസിലി തുടങ്ങിയ രാജ്യങ്ങളില്‍ ഗ്ലാസുത്പാദനം വന്‍തോതില്‍ വികസിച്ചു. പ്രാചീന ഈജിപ്ഷ്യന്‍ ഗ്ലാസ് നിര്‍മാണപ്രക്രിയ സിറിയയിലും ഗ്രീസിലും ഇക്കാലത്തും ചെറിയ തോതില്‍ പ്രചാരത്തിലിരുന്നു. പക്ഷേ, ആകൃതിയിലും അലങ്കാരപ്പണികളിലും ഗ്രീക്ക്- സിറിയന്‍ ഉത്പന്നങ്ങള്‍ പുരാതന ഈജിപ്തുകാരുടേതിനെക്കാള്‍ വ്യത്യസ്തമായിരുന്നു. വെളുത്ത പ്രതലത്തില്‍ കടുംചുവപ്പ് ഗ്ലാസ് പിരികള്‍ കൊണ്ടു തീര്‍ത്ത അലങ്കാരപ്പണികള്‍ ഇക്കാലഘട്ടത്തിന്റെ പ്രത്യേകതയാണ്. ബി.സി. 4-ാം ശ.ത്തോടെ ഗ്ലാസ് പാത്രങ്ങളുടെ ആകൃതിക്ക് അപകര്‍ഷം സംഭവിച്ചുവെങ്കിലും അലങ്കാരപ്പണികള്‍ പഴയ രീതിയില്‍ത്തന്നെ തുടര്‍ന്നു. ഇക്കാലത്തു നിലവിലിരുന്ന വര്‍ണ സങ്കരങ്ങള്‍ വളരെക്കാലം പ്രചാരത്തിലിരുന്നു.
ബി.സി. 350-300-ല്‍ അലക്സാണ്‍ഡ്രിയ (ഈജിപ്ത്) ഗ്ലാസ് നിര്‍മാണരംഗത്ത് മുന്‍നിരയിലെത്തി. ബി.സി. 1-ാം ശ.ത്തോടെ ഈ നഗരം ഗ്ലാസുത്പാദനത്തിന്റെ ചില സാങ്കേതിക വശങ്ങളില്‍ അദ്ഭുതകരമായ വൈദഗ്ധ്യം നേടി. പല നിറമുള്ള ഗ്ലാസ് ദണ്ഡുകള്‍ ഉരുക്കി സംയോജിപ്പിച്ചുണ്ടാക്കുന്ന ദണ്ഡുകള്‍ കുറുകെ മുറിക്കുമ്പോള്‍ കൌതുകമുണര്‍ത്തുന്ന വര്‍ണസങ്കരമുള്ള ചീളുകള്‍ കിട്ടും. ഇതാണ് മൊസെയ്ക് ഗ്ലാസ്. മനോഹരമായ രൂപങ്ങള്‍ ഉണ്ടാക്കാന്‍ കഴിയുമെന്നതാണ് ഇതിന്റെ സവിശേഷത. കിട്ടുന്ന ചീളുകള്‍ക്ക് പൂക്കളുടെയോ നക്ഷത്രങ്ങളുടെയോ രൂപമാതൃകകളാണുള്ളതെങ്കില്‍ അതില്‍ നിന്നു കിട്ടുന്ന ഗ്ലാസുത്പന്നത്തെ മില്ലിഫ്ളോറി എന്നുപറയുന്നു.അലക്സാണ്‍ഡ്രിയയിലെ മറ്റൊരു പ്രധാന സാങ്കേതിക വിദ്യ ഗ്ലാസ് മോള്‍ഡിങ്ങാണ്. ഗ്ലാസ് ചൂടാക്കി മൂശയിലേക്കു തിരുകിക്കയറ്റുകയോ പൊടിച്ച ഗ്ലാസ് മൂശയിലിട്ട് ഉരുക്കുകയോ ആണ് ചെയ്യുന്നത്. ഗ്ലാസ് വാര്‍ക്കല്‍ പ്രക്രിയയും മില്ലിഫ്ളോറി സങ്കേതവും സംയോജിപ്പിച്ച് വൈവിധ്യമേറിയ അലങ്കാരപ്പണികളുള്ള ഒട്ടനവധി ഉത്പന്നങ്ങള്‍ നിര്‍മിക്കാം.
പാത്രത്തിന്റെ വക്കില്‍ മുഴച്ചിരിക്കുന്ന ഗ്ലാസിഴ വച്ചുപിടിപ്പിക്കുന്ന സമ്പ്രദായവും അലക്സാണ്‍ഡ്രിയയുടെ സംഭാവനയാണ്. അച്ചില്‍ വാര്‍ത്തെടുത്ത പാത്രത്തിനു മിനുസമുണ്ടാക്കാന്‍ തീയിലിട്ടു ചുടുകയോ രാകിമിനുക്കുകയോ ആണ് അവര്‍ ചെയ്തിരുന്നത്. രാകിമിനുക്കാന്‍ കടുപ്പം കൂടിയ വസ്തു ഘടിപ്പിച്ച കറങ്ങുന്ന ചക്രമാണ് ഉപയോഗിച്ചിരുന്നത്. കടുപ്പം കൂടിയ വസ്തു ഒരിടത്ത് ഉറപ്പിച്ചുവച്ചശേഷം മിനുസപ്പെടുത്തേണ്ട പാത്രം ചക്രത്തില്‍ ഘടിപ്പിച്ച് കറക്കുന്ന രീതിയും പ്രചാരത്തിലുണ്ടായിരുന്നു. പരന്ന പിഞ്ഞാണങ്ങളും ഇരട്ടപ്പിടിയുള്ള വലിയ കപ്പുകളുമായിരുന്നു അക്കാലത്ത് ഏറ്റവും കൂടുതല്‍ ഉത്പാദിപ്പിച്ചിരുന്നത്.
ബി.സി. 1-ാം ശ.-ത്തില്‍ വികസിപ്പിച്ചെടുത്ത, റാട്ടുകൊണ്ട് മുദ്രണം ചെയ്യുന്ന സാങ്കേതികവിദ്യ പ്രത്യേക പരാമര്‍ശം അര്‍ഹിക്കുന്നു. വലിയ പാത്രങ്ങള്‍ നിര്‍മിക്കാന്‍ മാത്രമല്ല, കുഴിച്ചുകൊത്തിയതും തലത്തില്‍നിന്നു എഴുന്നു നില്‍ക്കുന്നതുമായ കൊത്തുപണികള്‍ ചെയ്യാനും ഈ സാങ്കേതികവിദ്യ പ്രയോജനപ്പെട്ടു. എഴുന്നുനില്‍ക്കുന്ന കൊത്തുപണികള്‍ ചെയ്യാന്‍ ഗ്ലാസിന്റെ പ്രതലം രാകിമാറ്റുന്നതിന് വളരെയധികം മനുഷ്യപ്രയത്നവും വൈദഗ്ധ്യവും ആവശ്യമുണ്ട്. രൂപമാതൃകകള്‍ മുദ്രണം ചെയ്ത സ്വര്‍ണപ്പാത്രങ്ങള്‍ രണ്ടു സുതാര്യ ഗ്ലാസുകളുടെ ഇടയ്ക്ക് ഉറപ്പിക്കുക, ഗ്ലാസില്‍ ഇനാമല്‍ ചായം പിടിപ്പിക്കുക തുടങ്ങിയ വിദ്യകളും അലക്സാണ്‍ഡ്രിയന്‍ ഗ്ലാസ് നിര്‍മാതാക്കളാണ് തുടങ്ങിവച്ചത്.
മറ്റുരാജ്യങ്ങളുമായി വാണിജ്യബന്ധങ്ങള്‍ ഉണ്ടായിരുന്നിട്ടും ഇന്ത്യയിലും ചൈനയിലും ഗ്ലാസ് വ്യവസായം ആഴത്തില്‍ വേരുപിടിച്ചില്ല. ഈ മേഖലയില്‍ ഒരു ആവിഷ്കാരവും ഇന്ത്യയും ചൈനയും നടത്തിയിട്ടുമില്ല. ബി.സി. 1500-നു മുന്‍പ് മൊഹന്‍ജൊദരോക്കാര്‍ ഫായാങ്സ് കൊണ്ടു പാത്രങ്ങള്‍ ഉണ്ടാക്കിയിരുന്നു. മുത്തുകളും ആഭരണങ്ങളുണ്ടാക്കാനും ഇത് അവര്‍ ഉപയോഗിച്ചു. ഫായാങ്സിനെക്കാള്‍ ബലവും മിനുസമുള്ളതും വിട്രിയസ് പേസ്റ്റ് (Vitreous paste) എന്നു വിളിക്കപ്പെടുന്നതുമായൊരു അതാര്യ ഗ്ലാസ് ഹാരപ്പയില്‍ നിന്നും മോഹന്‍ജൊദരോവില്‍ നിന്നും കിട്ടിയിട്ടുണ്ട്. ഇതില്‍ സിലിക്കാ (88.12 ശ.മാ.), അലുമിന (3.27 ശ.മാ.), നീറ്റുകക്ക (1.26 ശ.മാ), സോഡ (5.04 ശ.മാ.), കോപ്പര്‍ ഓക്സൈഡ് (0.46 ശ.മാ.) എന്നിവ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു. വളരെ ഉയര്‍ന്ന ഊഷ്മാവിലാണ് ഇത് നിര്‍മിക്കപ്പെടുന്നത്. ലോകത്തിന്റെ ഇതരഭാഗങ്ങളില്‍ നിന്നും വിട്രിയസ് പേസ്റ്റ് ഉത്ഖനനം ചെയ്യപ്പെടാത്തതുകൊണ്ട് ഇതിന്റെ നിര്‍മാണവിദ്യ കണ്ടെത്തിയത് ഇന്ത്യാക്കാരാണെന്നു കരുതാം. എന്നാല്‍ ഇതിനെ യഥാര്‍ഥ ഗ്ലാസെന്നു വിളിക്കാനാവില്ല.
ക്രിസ്തുവിനു മുന്‍പുള്ള കാലങ്ങളില്‍ ഇന്ത്യയില്‍ ഉപയോഗിച്ചിരുന്ന ഗ്ലാസിന്റെ സിംഹഭാഗവും ഇറക്കുമതി ചെയ്യപ്പെട്ടതായിരുന്നു. ഇറക്കുമതി അപര്യാപ്തമായ ഘട്ടങ്ങളില്‍ ഇവിടെ ചെറിയതോതില്‍ ഗ്ലാസുത്പാദനം ആരംഭിക്കുകയും കാലക്രമേണ അത് വളര്‍ന്നു വികസിക്കുകയും ചെയ്തു. ഗ്ലാസുകൊണ്ടു നിര്‍മിച്ച മുത്തുകള്‍, അലങ്കാര വസ്തുക്കള്‍, ചെറിയ പ്രതിമകള്‍, ചികിത്സാരംഗത്തും വീട്ടിലും ആവശ്യമുള്ള പാത്രങ്ങള്‍ എന്നിവയെപ്പറ്റി പല സാഹിത്യകൃതികളിലും പരാമര്‍ശിക്കപ്പെട്ടിട്ടുണ്ട്. ഇന്ത്യയിലെ ഗ്ലാസുകളെക്കുറിച്ച് പ്ലിനി എഴുതിയിട്ടുണ്ട്. തക്ഷശിലയില്‍ നിന്നു കിട്ടിയ ഗ്ലാസ്മണികളും വളകളും (ബി.സി. 600), പെഷവാറില്‍ നിന്നു കിട്ടിയ കണ്ണാടി (ബി.സി. 300), പഞ്ചാബ്, ഗുജറാത്ത് എന്നിവിടങ്ങളില്‍ നിന്നു കുഴിച്ചെടുത്ത ഗ്ലാസ് കഷണങ്ങള്‍ എന്നിവ ക്രിസ്തു വര്‍ഷാരംഭത്തിനുമുന്‍പ് ഇന്ത്യയില്‍ പ്രബലമായിരുന്ന ഗ്ലാസ് വ്യവസായത്തിലേക്കാണ് വിരല്‍ ചൂണ്ടുന്നത്. മധ്യപൂര്‍വദേശത്തുനിന്നു കടംകൊണ്ട ഗ്ലാസ് നിര്‍മാണവിദ്യ ക്രമേണ ക്ഷയോന്മുഖമായി. ചെറിയതോതില്‍ 19-ാം ശ. വരെ ഈ വ്യവസായം ഇന്ത്യയില്‍ നിലനിന്നു.
ഇന്ത്യയിലേതിനെക്കാള്‍ മെച്ചപ്പെട്ട ഗ്ലാസ് നിര്‍മാണപ്രക്രിയ പുരാതനകാലത്തു ചൈനയില്‍ നിലവിലിരുന്നു. വര്‍ണഭംഗിയുള്ള അതാര്യഗ്ലാസിനോടായിരുന്നു ചൈനക്കാര്‍ക്ക് പ്രിയം. ബി.സി. 10-ാം ശ.-ത്തില്‍ ചൈനയിലുണ്ടാക്കിയ ഗ്ലാസില്‍ ബേരിയം അടങ്ങിയിട്ടുണ്ട്. ലോകത്തിലൊരിടത്തുനിന്നും അക്കാലത്തേതായി കിട്ടിയ ഗ്ലാസില്‍ ബേരിയം കാണപ്പെടാത്തതുകൊണ്ട് ആ ഗ്ലാസ് ചൈനയില്‍ത്തന്നെ ഉണ്ടാക്കിയതാണ് എന്നു ഉറപ്പിക്കാം. ആരാധനയ്ക്കുവേണ്ട ചക്രങ്ങളും മണികളും കളിമണ്‍-വെങ്കലപ്പാത്രങ്ങളില്‍ അലങ്കാരപ്പണികള്‍ ചെയ്യാന്‍ വേണ്ട ചെറുരൂപങ്ങളുമാണ് ചൈനീസ് ഗ്ലാസുത്പന്നങ്ങളില്‍ പ്രധാനം. സുതാര്യഗ്ലാസുനിര്‍മാണ വിദ്യയും ചൈനക്കാര്‍ക്കു വശമായിരുന്നു.
ഗ്ലാസിന്റെ ചരിത്രത്തിലെ പ്രധാന നാഴികക്കല്ല് ഗ്ലാസ് ഊതിവീര്‍പ്പിക്കുന്ന വിദ്യയുടെ കണ്ടുപിടുത്തമാണ് (ബി.സി. 1-ാം ശ.). സിറിയയുടെ സംഭാവനയാണിത്. ഒരു കുഴലിന്റെ അറ്റത്ത് ഉരുകിയ ഗ്ലാസെടുത്ത് മൂശയിലേക്ക് ഊതികൊടുത്താല്‍ ഏതു ആകൃതിയിലുള്ള പാത്രങ്ങളും നിര്‍മിക്കാന്‍ കഴിയും. മുന്‍പ് ഈ പാത്രങ്ങള്‍ നിര്‍മിച്ചിരുന്നത് മൂശയില്‍ ഉരുകിയ ഗ്ലാസ് തേച്ചുപിടിപ്പിച്ചാണ്. എല്ലാത്തരം പാത്രങ്ങളും നിര്‍മിക്കാനാവില്ല എന്നതായിരുന്നു അതിന്റെ ന്യൂനത. ഊതിവീര്‍പ്പിക്കല്‍ പ്രക്രിയയ്ക്കു ഇത്തരം പരിമിതികളില്ല. പണിക്കാരന്റെ വൈദഗ്ധ്യമനുസരിച്ച് ഏതു ആകൃതിയുള്ള പാത്രങ്ങളും ഉണ്ടാക്കിയെടുക്കാന്‍ കഴിയും. കൈപിടികളും അലങ്കാരവേലകളും പിന്നീട് ഇഷ്ടാനുസരണം കൂട്ടിച്ചേര്‍ക്കുകയും ചെയ്യാം. വലിയ അധ്വാനമില്ലാതെ മേന്മയേറിയ സുതാര്യഗ്ലാസുകള്‍ നിര്‍മിച്ചെടുക്കാന്‍ കഴിഞ്ഞു എന്നതാണ് ഈ കണ്ടുപിടുത്തങ്ങളുടെ ആത്യന്തിക ഫലം. കാലക്രമേണ, ഗ്ലാസ് ഊതിവീര്‍പ്പിക്കാന്‍ മൂശയുടെ ആവശ്യവും ഇല്ലെന്നു കണ്ടു. ഇതോടെ ഗ്ലാസ് സാധാരണക്കാര്‍ക്കുപോലും ലഭ്യമായൊരു നിത്യോപയോഗ വസ്തുവായി മാറി.
റോമാസാമ്രാജ്യം സുശക്തമായിത്തീര്‍ന്നതോടെ അവസരങ്ങള്‍ തേടി ഇറ്റലിയിലെത്തിയ വിദഗ്ധരുടെ കൂട്ടത്തില്‍ സിറിയയില്‍നിന്നു വന്ന നിരവധി ഗ്ലാസ് പണിക്കാരുമുണ്ടായിരുന്നു. അതിന്റെ ഫലമായി റോമാസാമ്രാജ്യത്തില്‍ ഗ്ലാസ് വ്യവസായം ശക്തമായി. എ.ഡി. 1-ാം ശ.-ത്തില്‍ ഗ്ലാസ് വ്യവസായരംഗത്ത് ഇറ്റലിക്ക് പ്രാമാണികത്വം ലഭിച്ചു. റോമാസാമ്രാജ്യത്തില്‍ നിലവിലിരുന്ന രാഷ്ട്രീയ സുസ്ഥിരത, കണ്ടുപിടുത്തങ്ങള്‍ നടത്തി തങ്ങളുടെ ഉത്പന്നങ്ങളുടെ മേന്മ വര്‍ധിപ്പിക്കാന്‍ പണിക്കാരെ പ്രേരിപ്പിച്ചു. ഗ്ലാസ് ഊതിവീര്‍പ്പിക്കല്‍ പ്രക്രിയയുടെ അനന്തമായ സാധ്യതകള്‍ മുതലെടുത്തുകൊണ്ട് കലാമേന്മയും ഉപയോഗപ്രദമായവുമായ ഒട്ടനവധി ഗ്ലാസ് പാത്രങ്ങള്‍ റോമിലെ ഗ്ലാസ് പണിക്കാര്‍ നിര്‍മിച്ചു. അക്കാലത്തുണ്ടാക്കിയ മുന്തിയതരം ഗ്ലാസുകള്‍ സുതാര്യവും വെണ്മയേറിയവയുമായിരുന്നു. സ്വര്‍ണ-വെള്ളി പാനപാത്രങ്ങള്‍ക്കു പകരം ഗ്ലാസുപാത്രങ്ങള്‍ റോമില്‍ ധാരാളമായി ഉപയോഗിച്ചിരുന്നു.
ഗ്ലാസിന്റെ അതാര്യമായ വെളുത്ത പ്രതലം രാകി ഇരുണ്ടതാക്കി മാറ്റിയശേഷം അവിടെ എഴുന്നുനില്‍ക്കുന്ന കൊത്തുപണികള്‍ വച്ചുപിടിപ്പിക്കാന്‍ അസാധാരണമായ വൈദഗ്ധ്യമുണ്ടായിരുന്നു സിറിയക്കാര്‍ക്ക്. ഇവരുണ്ടാക്കിയ ചില അലങ്കാരഗ്ലാസുകള്‍ കണ്ടാല്‍ ചിത്രപ്പണികള്‍ ഗ്ലാസിന്റെ പ്രതലത്തില്‍ യാതൊരു താങ്ങുമില്ലാതെ നില്‍ക്കുകയാണെന്നു തോന്നും. ഗ്ലാസുനിര്‍മാണത്തിലെ സിറിയന്‍ ചാരുത അതിന്റെ പൂര്‍ണതയിലെത്തിയത് റോമാസാമ്രാജ്യത്തിന്റെ സുവര്‍ണദശയിലാണ്. എ.ഡി. 5-ാം ശ.-ത്തോടെ റോമില്‍ ഗ്ലാസ് വ്യവസായത്തിന്റെ വളര്‍ച്ച നിലച്ചു.
ഗ്ലാസ് നിര്‍മാണവിദ്യ റോമില്‍ നിന്നു ഇംഗ്ലണ്ടിലെത്തിച്ചേര്‍ന്നുവെങ്കിലും അവിടെ ഒരിക്കലും ഇത് പുഷ്ടി പ്രാപിച്ചില്ല. റോമാസാമ്രാജ്യത്തിന്റെ അധീനതയിലായശേഷം ഈജിപ്തിലും ഗ്ലാസ് വ്യവസായം മന്ദീഭവിച്ചു. കലാമേന്മയുള്ള ഗ്ലാസ് പാത്രങ്ങളുടെ ഉത്പാദനം ഏതാണ്ട് നിലച്ചു എന്നു തന്നെ പറയാം. ഗാര്‍ഹികാവശ്യങ്ങള്‍ക്കുവേണ്ട പാത്രങ്ങളുടെ ഉത്പാദനം മാത്രം നിര്‍ബാധം തുടര്‍ന്നു. ചിത്രപ്പണികളില്ലാത്ത കപ്പും മറ്റുമാണ് അക്കാലത്തേതായി കിട്ടിയിട്ടുള്ളത്. അലങ്കാരപ്പണികളുള്ള ചില പാത്രങ്ങള്‍ അപൂര്‍വമായി കാണുന്നുണ്ടെന്നു മാത്രം.
റോമാസാമ്രാജ്യത്തിന്റെ പതനത്തിനുശേഷം അതിന്റെ ഭാഗമായിരുന്ന പ്രവിശ്യകളില്‍ പല വിധത്തിലായി ഗ്ലാസ് വ്യവസായത്തിന്റെ വളര്‍ച്ച. പൂര്‍വദേശങ്ങളില്‍ ഇസ്ലാമിക കാലഘട്ടം വരെ നിരന്തരമായ വളര്‍ച്ച ദൃശ്യമാണ്. എന്നാല്‍ വടക്കന്‍ പ്രവിശ്യകളില്‍ ഇത് ഒരു കുടില്‍ വ്യവസായമായി തരംതാണു. വിറകിന്റെ ലഭ്യതകാരണം ചെറുകിട ഗ്ലാസ് നിര്‍മാണശാലകള്‍ വനപ്രദേശങ്ങളിലാണ് കേന്ദ്രീകരിച്ചിരുന്നത്. ചിത്രപ്പണികള്‍കൊണ്ട് ഗ്ലാസ് പാത്രങ്ങളെ അലങ്കരിക്കാനുള്ള തങ്ങളുടെ ഭ്രമത്തിന് സിറിയയിലെ ഗ്ലാസ് പണിക്കാര്‍ ഒരു കുറവും വരുത്തിയില്ല. തുടക്കത്തില്‍ ചെറിയൊരു മാന്ദ്യം ദൃശ്യമായെങ്കിലും പല നൂതന രീതികളും ആവിഷ്കരിച്ചുകൊണ്ട് ഈജിപ്ഷ്യന്‍ ഗ്ലാസ് പണിക്കാര്‍ മുന്നേറി. പുതിയ രീതികള്‍ക്കൊപ്പം പഴയ സാങ്കേതിക വിദ്യകള്‍ പുനരുജ്ജീവിപ്പിക്കാനുള്ള പ്രവണതയും ഇക്കാലത്ത് ഈജിപ്തില്‍ ദൃശ്യമായി.
ചിത്രപ്പണികള്‍ ചെയ്തിട്ടുള്ള ചവണകൊണ്ട് ഗ്ലാസില്‍ ഒരു വശത്ത് മുദ്രകുത്തുന്ന രീതി ഈജിപ്തിലാണ് ആരംഭിച്ചത്. ഗ്ലാസില്‍ തിളങ്ങുന്ന ചായമടിക്കാനും ഗ്ലാസിന്റെ പ്രതലത്തില്‍ വെള്ളിപൂശാനും തുടങ്ങിയതും ഈജിപ്തുകാരാണ്. വെള്ളിയുടെ ഒരു യൗഗികം ഗ്ലാസിന്റെ പുറത്തു പൂശിയശേഷം ഓക്സിജനില്ലാത്ത അന്തരീക്ഷത്തില്‍ ചുട്ടെടുക്കുമ്പോള്‍ ഇളം മഞ്ഞ മുതല്‍ കടുംതവിട്ടുവരെയുള്ള വെള്ളിയുടെ ഒരു നേര്‍ത്ത പാട ഗ്ലാസില്‍ ശക്തിയായി ഒട്ടിപ്പിടിക്കുന്നു. ഇസ്ലാമിക ലോകത്ത് പില്ക്കാലത്ത് വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കാന്‍ തുടങ്ങിയ ചായംമുക്കല്‍ സാങ്കേതികവിദ്യയും ഈജിപ്തുകാരുടെ സംഭാവനയാണ്. ഗ്ലാസ് രാകി നിര്‍മിക്കുന്ന ചതുരത്തിലുള്ള ചെറിയ സുഗന്ധ ഡപ്പികള്‍ അക്കാലത്ത് ഈജിപ്തില്‍ പ്രചാരത്തിലിരുന്നു.
എ.ഡി. 7-ാം ശ.-ത്തില്‍ മധ്യപൂര്‍വദേശമാകെ അറബികളുടെ അധീനത്തിലാവുകയും ഗ്രീക്ക്-റോമന്‍ സംസ്കാരത്തിന്റെ സ്ഥാനത്ത് ഇസ്ലാമിക സംസ്കാരം വളര്‍ന്നു വരുകയും ചെയ്തു. ഇക്കാലത്ത് ഗ്ലാസ് നിര്‍മാണം വന്‍തോതില്‍ വികസിപ്പിച്ചതോടൊപ്പം ഉത്പന്നങ്ങളുടെ കലാപരമായ മേന്മ മെച്ചപ്പെടുകയും ചെയ്തു. എ.ഡി. 750-1250 കാലഘട്ടത്തില്‍ സിറിയ, മെസൊപ്പൊട്ടേമിയ തുടങ്ങിയ രാജ്യങ്ങളിലെ വിദഗ്ധകലാകാരന്മാര്‍ ഈ രംഗത്ത് ആകൃഷ്ടരായതോടെ ഗ്ലാസ് ചെത്തിമിനുക്കല്‍ വിദ്യയുടെ തുടര്‍ച്ചയെന്നോണം പുതിയ ആകര്‍ഷകമായ ശൈലികള്‍ വളര്‍ന്നു വന്നു. കുഴിച്ചു കൊത്തിയവയും പ്രതലത്തില്‍ നിന്നു എഴുന്നു നില്‍ക്കുന്നവയുമായ കൊത്തുപണികള്‍ അക്കൂട്ടത്തില്‍പ്പെടുന്നു. ജന്തു-സസ്യ ചിത്രങ്ങള്‍ കൊണ്ട് പാത്രങ്ങളും കുപ്പികളും അലങ്കരിക്കാന്‍ പണം ചെലവഴിക്കുന്നതില്‍ പേര്‍ഷ്യക്കാരും സിറിയക്കാരും മത്സരിച്ചുവെന്നുതന്നെ പറയാം.
എ.ഡി. 12-ാം ശ.-ത്തില്‍ ഈജിപ്തില്‍ നിന്നു സിറിയയിലേക്കു കുടിയേറിയ ഗ്ലാസ് പണിക്കാര്‍ ഗ്ലാസില്‍ ചായം പിടിപ്പിക്കുന്ന സാങ്കേതിക വിദ്യ അവിടെ പ്രചരിപ്പിച്ചു. കൊത്തിവച്ച രൂപങ്ങള്‍ കൊണ്ടലങ്കരിക്കപ്പെട്ട ഗ്ലാസിനൊപ്പം തന്നെ പ്രചാരം നേടി നവാഗതരായ ഇനാമല്‍ പൂശിയ ഗ്ലാസുകള്‍. 14-ാം ശ.-ത്തില്‍ സിറിയന്‍ ഗ്ലാസ് ചിത്രപ്പണികളില്‍ ചൈനയുടെയും മംഗോളിയുടെയും സ്വാധീനം പ്രകടമാണ്. ഈ ശ.-ത്തിന്റെ അന്ത്യത്തില്‍ ടിമൂരിന്റെ ആക്രമണത്തെത്തുടര്‍ന്ന് സിറിയയിലെ ഗ്ലാസ് വ്യവസായം പാടെ തകര്‍ന്നു.
ഗ്ലാസ് നിര്‍മാണ ചരിത്രത്തിന്റെ അടുത്തഘട്ടം വെനീസ് നഗരവുമായി ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. ഈ രംഗത്ത് സിറിയയുടെ പ്രാമാണ്യകാലത്തുതന്നെ വെനീസ് ഒരു പ്രമുഖ ഗ്ലാസുത്പാദന കേന്ദ്രമായി മാറിക്കഴിഞ്ഞിരുന്നു. തിയോഫിലസ് പ്രെസ്ബൈറ്റര്‍ എഴുതിയ ഗ്ലാസിനെക്കുറിച്ചുള്ള ഗ്രന്ഥത്തില്‍ (12-ാം ശ.) ഈ രംഗത്ത് വെനീസ് നേടിയ നേട്ടങ്ങളുടെ സൂചനകളുണ്ട്. സിറിയയുടെ പതനത്തോടെ ലോകത്തിലാവശ്യമുള്ള ഗ്ലാസിന്റെ സിംഹഭാഗവും ഉത്പാദിപ്പിക്കേണ്ട ചുമതല വെനീസിനായി. ക്രിസ്തീയ ദേവാലയങ്ങള്‍ക്കാവശ്യമായ ഗ്ലാസ് വിളക്കുകള്‍ അക്കാലത്ത് ഇവിടെയാണ് നിര്‍മിച്ചിരുന്നത്. ഗ്ലാസുത്പാദനത്തില്‍ നിലവിലിരുന്ന സാങ്കേതിക വിജ്ഞാനം സ്വാംശീകരിച്ചതോടൊപ്പം വെനീസുകാര്‍ അതിനെ നവീകരിക്കുകയും ചെയ്തു. തങ്ങളുടെ പുതിയ സാങ്കേതികവിദ്യ രഹസ്യമാക്കി സൂക്ഷിച്ചതോടെ അടുത്ത നാലു ശതകങ്ങളോളം ഈ രംഗത്തെ അധീശത്വം വെനീസിനായിരുന്നു.
ഈ സ്ഥിതിക്കൊരു മാറ്റമുണ്ടായത് വെനീസിലെ ഒരു വൈദികനായ നെരി, ഗ്ലാസിന്റെ സാങ്കേതികവിദ്യയെക്കുറിച്ച് എല്‍ ആര്‍ട്ടെ വെട്രേറിയ എന്ന ഗ്രന്ഥം പ്രസിദ്ധീകരിച്ചതോടെ(1612)യാണ്. ആധുനിക ഗ്ലാസ് വ്യവസായത്തിന്റെ വളര്‍ച്ചയിലെ ഒരു നാഴികക്കല്ലായി മാറിയ ഈ ഗ്രന്ഥം ശാസ്ത്രീയമായൊരു സമീപനം സ്വീകരിക്കാന്‍ ഗ്ലാസ് നിര്‍മാതാക്കളെ പ്രേരിപ്പിച്ചു.
1600-നു ശേഷം ഗ്ലാസ് വ്യവസായം യൂറോപ്പിലാകെ വ്യാപിച്ചു. 1615-ല്‍ വിറകിനുപകരം കല്‍ക്കരി ഇന്ധനമായി ഉപയോഗിച്ചു തുടങ്ങി. 1675-ല്‍ ഉയര്‍ന്ന അപഭംഗമാനമുള്ള ഫ്ലിന്റ് ഗ്ലാസ് കണ്ടുപിടിക്കപ്പെട്ടു. ആദ്യകാലങ്ങളില്‍ ശുദ്ധീകൃത സിലിക്കയില്‍ നിന്നായിരുന്നു ഇത് നിര്‍മിക്കപ്പെട്ടിരുന്നത്. ഫ്ലിന്റ് ഗ്ലാസിന് ഉയര്‍ന്ന അപഭംഗമാനമുണ്ടാകാന്‍ കാരണം അതിനകത്തടങ്ങിയിരിക്കുന്ന ലെഡ് ഓക്സൈഡാണ്. 19-ാം ശ. ദൂരദര്‍ശിനിപോലുള്ള ഉപകരണങ്ങള്‍ക്കാവശ്യമുള്ള കാചങ്ങള്‍ നിര്‍മിക്കേണ്ടിവന്നപ്പോള്‍ അതിനാവശ്യമായ ഗുണനിയന്ത്രണം ഗ്ലാസിന്റെ ഘടനയെക്കുറിച്ചും പ്രകാശസംബന്ധിയായ ഗുണധര്‍മങ്ങളെക്കുറിച്ചും പുതിയ പഠനങ്ങള്‍ക്കു വഴിതെളിച്ചു. ഈ മേഖലയില്‍ പഠനങ്ങള്‍ നടത്തിയവരില്‍ പ്രധാനി മൈക്കല്‍ ഫാരഡെ ആയിരുന്നു. ഗ്ലാസിന്റെ ഘടനയും അതിന്റെ പ്രകാശസംബന്ധിയായ ഗുണങ്ങളുമായുള്ള ബന്ധം ജര്‍മന്‍കാരനായ ഒ. സ്കോട്ട് പഠനവിധേയമാക്കി. ഓരോതരം ഗ്ലാസിനും വേണ്ട പ്രകാശസംബന്ധിയായ ഗുണധര്‍മങ്ങള്‍ ഇ. അബ്ബെ എന്ന ഊര്‍ജതന്ത്രജ്ഞന്‍ നിര്‍വചിച്ചു. ഗ്ലാസിന്റെ ബലതന്ത്രത്തെക്കുറിച്ചാണ് വിങ്കിള്‍മാന്‍ ഗവേഷണം നടത്തിയത്.
ഇംഗ്ലണ്ട്, യു.എസ്., ജര്‍മനി എന്നീ രാജ്യങ്ങളാണ് ഈ രംഗത്ത് ഇന്ന് മുന്നിട്ടു നില്‍ക്കുന്നത്. 16-ാം ശ. മുതല്‍ 18-ാം ശ. വരെ ഗ്ലാസ് വ്യവസായം ജര്‍മനിയില്‍ നിരന്തരമായി വളര്‍ന്നുകൊണ്ടിരുന്നു. 19-ാം ശ. ജര്‍മന്‍ ഗ്ലാസ് വ്യവസായത്തെ സംബന്ധിച്ചു മുന്നേറ്റത്തിന്റെ കാലഘട്ടമാണ്. വെനീസില്‍ നിന്നു പ്രചോദനമുള്‍ക്കൊണ്ട് 1575-ല്‍ ബ്രിട്ടനില്‍ ആരംഭിച്ച ഗ്ലാസ് വ്യവസായത്തിന്റെ വളര്‍ച്ച അസൂയാവഹമായിരുന്നു. 1780-ല്‍ അവര്‍ ഗ്ലാസിന്റെ പ്രമുഖ കയറ്റുമതിക്കാരായിത്തീര്‍ന്നു. 1608-ലാണ് യു.എസ്സില്‍ ആദ്യമായൊരു ഗ്ലാസ് ഫാക്ടറി സ്ഥാപിതമായത്. 1869-ല്‍ കോണിങ് ഗ്ലാസ് ഫാക്ടറി പ്രവര്‍ത്തനം ആരംഭിച്ചു. എഡിസണ്‍ തന്റെ ആദ്യത്തെ ഇലക്ട്രിക് ബള്‍ബുണ്ടാക്കിയത് ഇവിടെയാണ്; 1879-ല്‍. കുപ്പികള്‍ നിര്‍മിക്കാനുപയോഗിക്കുന്ന ആദ്യത്തെ സ്വയം പ്രവര്‍ത്തനക്ഷമമായ യന്ത്രം 1899-ല്‍ ഇവിടെ സ്ഥാപിക്കപ്പെട്ടു.
ഗ്ലാസുത്പാദനരംഗത്ത് യന്ത്രവത്കരണം വ്യാപകമാക്കാനുള്ള ശ്രമങ്ങള്‍ (19-ാം ശ.) നടക്കുന്നതിനിടയ്ക്ക് അതിനെതിരെ വില്യം മോറിസ് ശബ്ദമുയര്‍ത്തി. വന്‍തോതിലുള്ള ഉത്പാദന പ്രക്രിയകളുപയോഗിച്ചു തയ്യാറാക്കുന്ന ഗ്ലാസ് ഉത്പന്നങ്ങള്‍ കലാമേന്മയില്ലാത്തവയും നിത്യോപയോഗത്തിന് ഇണങ്ങാത്തവയുമാണെന്ന് മോറിസ് കരുതി. ഇംഗ്ലീഷ്-ഐറീഷ് ഗ്ലാസ് ഹൌസുകളുടെ കണ്ണഞ്ചിപ്പിക്കുന്ന ഫ്ലിന്റ് ഗ്ലാസ് ഉത്പന്നങ്ങള്‍ക്കുപോലും അദ്ദേഹത്തിന്റെ മനസ്സു മാറ്റാനായില്ല. അനുദിനം ക്ഷയിച്ചു വന്നിരുന്ന കുടില്‍വ്യവസായത്തിന്റെ ആയുസ്സു ദീര്‍ഘിപ്പിക്കാന്‍ മോറിസിന്റെയും കൂട്ടരുടെയും ശ്രമം സഹായകമായി.
19-ാം ശ.-ത്തില്‍ ഇന്ത്യയിലും ഗ്ലാസ് നിര്‍മാണരംഗത്ത് ഗണ്യമായ ചില ചലനങ്ങളുണ്ടായി. ആദ്യ ദശകങ്ങളില്‍ തികച്ചും പ്രാകൃതാവസ്ഥയിലായിരുന്ന ഇന്ത്യയിലെ ഗ്ലാസ് നിര്‍മാണരംഗം ചലനാത്മകമായത് 1892-നും 1900-നും ഇടയ്ക്ക് അഞ്ച് ഗ്ലാസ് ഫാക്ടറികള്‍ സ്ഥാപിക്കപ്പെട്ടതോടെയാണ്. വന്‍കിട ഉത്പാദനത്തിനുള്ള സൗകര്യങ്ങള്‍ ഉണ്ടായിരുന്നുവെങ്കിലും 1909-ല്‍ ഇവയെല്ലാം പൂട്ടി. ഈ പരാജയങ്ങള്‍ കണ്ട് അധീരരാകാതെ പുതിയ വ്യവസായികള്‍ ഈ രംഗത്തു വരാന്‍ തുടങ്ങി. 1906-നും 1913- നും ഇടയ്ക്ക് 16 ഗ്ലാസ് ഫാക്ടറികള്‍ ഇന്ത്യയില്‍ തുടങ്ങി. പൂട്ടിയ ഫാക്ടറികളില്‍ നിന്നു പിരിഞ്ഞ വിദഗ്ധ പണിക്കാരും ജപ്പാനില്‍ നിന്നു വരുത്തിയവരും ഇവിടെ ചേര്‍ന്നു. ഇവയില്‍ 14 എണ്ണം പിന്നീട് പരാജയപ്പെട്ടു.
1920-ല്‍ മാത്രം പ്രവര്‍ത്തനമാരംഭിച്ച 20 ഗ്ലാസ് ഫാക്ടറികളില്‍ ഏഴെണ്ണവും ഫിറോസാബാദിലായിരുന്നു. കുപ്പിവളകളുണ്ടാക്കാന്‍ ഉപയോഗിക്കുന്ന ചൗരിഗ്ലാസ് (സോഡ കൂടുതലടങ്ങിയ നല്ലയിനം മൃദുഗ്ലാസ്) ആയിരുന്നു ഇവയിലെ പ്രധാന ഉത്പന്നം. ലോകയുദ്ധകാലത്തിനിടയ്ക്കു ഫിറോസാബാദില്‍ത്തന്നെ സ്ഥാപിക്കപ്പെട്ട ഒരു ഗ്ലാസ് കമ്പനി കുപ്പിവള നിര്‍മാണരീതി വീണ്ടും നവീകരിച്ചു. ഇക്കാലത്ത് 12 ഗ്ലാസ് ഫാക്ടറികള്‍ ഇവിടെ കുപ്പിവള ഉണ്ടാക്കുന്നുണ്ടായിരുന്നു.
ഭടന്മാര്‍ക്ക് ഫ്ലാസ്കുകളും ബീക്കറുകളും മറ്റും വന്‍തോതില്‍ ആവശ്യമായിരുന്നതുകൊണ്ട് ഇന്ത്യയിലെ ഗ്ലാസ് ഫാക്ടറികളും ഈ വഴിക്കു തിരിഞ്ഞു. ആശുപത്രിക്കാവശ്യമുള്ള ഗ്ലാസ് ഉപകരണങ്ങള്‍ നിര്‍മിക്കാനും ചില കമ്പനികള്‍ തയ്യാറായി. യുദ്ധാനന്തരം വിദേശ കമ്പനികളില്‍ നിന്നുള്ള മത്സരം രൂക്ഷമായതോടെ ഇവിടത്തെ ഗ്ലാസ് വ്യവസായത്തെ രക്ഷിക്കാനുള്ള ശ്രമത്തിന്റെ ഭാഗമായി ഗവണ്‍മെന്റ് 1923-ല്‍ ഇറക്കുമതിച്ചുങ്കം ഏര്‍പ്പെടുത്തി. 1932-ല്‍ ഇന്ത്യയിലാകെ നിലവിലുണ്ടായിരുന്ന 59 ഗ്ലാസ്ഫാക്ടറികളില്‍ 26 എണ്ണവും വളകളാണ് നിര്‍മിച്ചിരുന്നത്. 1939-ല്‍ ഗ്ലാസ് നിര്‍മാണയൂണിറ്റുകളുടെ എണ്ണം 101 ആയി ഉയര്‍ന്നു.
വീണ്ടുമൊരു മുന്നേറ്റത്തിന് രണ്ടാം ലോകയുദ്ധം കളമൊരുക്കി. ഇറക്കുമതി ഏതാണ്ട് പൂര്‍ണമായും നിലച്ചതോടെ ഇന്ത്യയില്‍ ആവശ്യമുള്ള ഗ്ലാസ് മുഴുവന്‍ ഇവിടത്തെ ഫാക്ടറികള്‍ തന്നെ ഉത്പാദിപ്പിക്കേണ്ടിവന്നു. സര്‍ക്കാരിന്റെ സഹായത്തോടെ എല്ലാ ഫാക്ടറികളും പുതിയ യന്ത്രസാമഗ്രികള്‍ സ്ഥാപിച്ചു. ഇക്കാലത്ത് ബലവാലിയിലെ ഗാംഗാ ഗ്ലാസ്വര്‍ക്സും ഷിക്കോഹാബാദിലെ കെയ്സീ ഗ്ലാസ്വര്‍ക്സും ആദ്യമായി വൈദ്യുത ബള്‍ബുകള്‍ നിര്‍മിച്ചു. യുദ്ധകാലത്തും അതിനുശേഷവും ഇന്ത്യയിലെ ഗ്ലാസ് വ്യവസായം നിരന്തരം വളര്‍ന്നുകൊണ്ടിരുന്നു. യന്ത്രസാമഗ്രികളിലും ഉത്പാദന രീതികളിലുമുണ്ടാകുന്ന നൂതന പ്രവണതകള്‍ ഉള്‍ക്കൊള്ളാന്‍ സ്വാതന്ത്യ്രാനന്തര ഭാരതത്തിലെ ഗ്ലാസ് വ്യവസായത്തിനു കഴിഞ്ഞിട്ടുണ്ട്.
ഭൗതിക-രാസഗുണങ്ങള്‍. മറ്റൊരു വസ്തുവിനുമില്ലാത്ത സവിശേഷമായ ഗുണധര്‍മങ്ങളുടെ യോഗമാണ് ഗ്ലാസിനെ വളരെയേറെ ഉപയോഗപ്രദമായൊരു വസ്തുവാക്കിത്തീര്‍ത്തത്. സുതാര്യത, ഉയര്‍ന്ന താപസമാനശേഷി, ലോഹവുമായി ഒട്ടിനില്‍ക്കാനുള്ള കഴിവ്, യാന്ത്രികബലം, വിലക്കുറവ് തുടങ്ങി നിരവധി ഗുണങ്ങള്‍ സമ്മേളിച്ചുള്ള വേറൊരു വസ്തു ഇല്ലതന്നെ. വൈദ്യുത ബള്‍ബുകള്‍, സൂക്ഷ്മദര്‍ശിനി, ദൂരദര്‍ശിനി, ക്യാമറ, ടെലിവിഷന്‍ തുടങ്ങിയ ഉപകരണങ്ങള്‍ നിര്‍മിക്കാന്‍ കഴിയുന്നത് ഗ്ലാസ് എന്നൊരു വസ്തു ഉള്ളതുകൊണ്ടാണ്.
ഗ്ലാസിന്റെ സവിശേഷ ഗുണങ്ങളുടെ ആധാരം അതിന്റെ കാചസ്വഭാവം (vitreous nature) ആണ്. അന്തരീക്ഷതാപനിലയില്‍ കാഴ്ചയ്ക്കു കടുപ്പമുള്ളതും രൂപസ്ഥിരതയുള്ളതുമായ ഒരു ഖരവസ്തുവാണ് ഗ്ലാസ്. ഏതാണ്ട് 400oഇ വരെ ഈ നിലയില്‍ ഇരിക്കുകയും ചെയ്യും. താപനില വീണ്ടും വര്‍ധിച്ചാല്‍ ഗ്ലാസ് കുറേശ്ശെ മൃദുവാകാന്‍ തുടങ്ങുന്നു. തുടക്കത്തില്‍ ഈ മൃദുവാകല്‍ പ്രക്രിയ വളരെ സാവധാനത്തിലായിരിക്കുമെങ്കിലും കുറേക്കഴിയുമ്പോള്‍ ഈ പ്രക്രിയയുടെ വേഗത വര്‍ധിച്ച് ഗ്ലാസ് ഒരു കൊഴുത്ത ദ്രാവകമായി മാറും. കൃത്യമായൊരു ഉരുകല്‍നില ഗ്ലാസിന് ഇല്ല. ദ്രാവകമായി മാറിയ ഗ്ലാസിനെ വേണ്ടവിധത്തില്‍ തണുപ്പിച്ചാല്‍ അത് പരലായി മാറാതെ അതിശീതീകൃത ദ്രാവകമായി മാറുന്നു. യഥാര്‍ഥത്തില്‍ അത്യധികം ഉയര്‍ന്ന ശ്യാനതകാരണം ഇതിനു പരലായി മാറാന്‍ കഴിയാതെ വരികയാണ് ചെയ്യുന്നത്.
ഗ്ലാസ് മാത്രമല്ല, കാചാവസ്ഥ (vitreous state)യ്ക്കുദാഹരണം. സെലീനിയം, ആര്‍സെനിക് ഓക്സൈഡ് (As2O3), ബോറിക് ഓക്സൈഡ് (B2O3), കളിമണ്ണ് എന്നിവയെ കാചാവസ്ഥയില്‍ കൊണ്ടുവരാന്‍ കഴിയും. ഗ്ലാസിന് രാസപരമായി കളിമണ്ണുമായിട്ടാണ് സാദൃശ്യം. കളിമണ്ണിനെപ്പോലെ ഗ്ലാസും ഒരു സിലിക്കേറ്റ്ധാതുവാണ്. രാസപ്രവര്‍ത്തനക്ഷമത ഇതിന് തീരെ കുറവാണ്. ഒട്ടുമിക്ക രാസവസ്തുക്കളും ഇതുമായി രാസപ്രവര്‍ത്തനത്തിലേര്‍പ്പെടുന്നില്ല. ഹൈഡ്രോഫ്ളൂറിക് അമ്ലം (HF), ചൂടാക്കിയ ഗാഢഫോസ്ഫോറിക് അമ്ലം (H3PO4), ചൂടാക്കിയ ഗാഢക്ഷാരലായനികള്‍ തുടങ്ങിയവയ്ക്ക് ഗ്ലാസുമായി പ്രതിപ്രവര്‍ത്തിക്കാന്‍ കഴിയും. ഉയര്‍ന്ന താപനില താങ്ങാന്‍ കഴിവുള്ള സിലിക്ക (SiO2) കൂടുതലടങ്ങിയ ഗ്ലാസുകള്‍ക്കാണ് അമ്ലങ്ങളോടുള്ള പ്രതിരോധശേഷി ഏറ്റവും കൂടുതല്‍. ക്ഷാരങ്ങളോടുള്ള പ്രതിരോധശേഷി ഏറ്റവും കൂടുതലുള്ളത് സോഡാലൈം ഗ്ലാസിനാണ്.
ഗ്ലാസ് അതില്‍ പതിക്കുന്ന പ്രകാശത്തെ ഏതാണ്ട് പൂര്‍ണമായും കടത്തിവിടുന്നു. ഒരു ചെറിയ ഭാഗം പ്രകാശത്തെ പ്രതിഫലിപ്പിക്കുകയും ഒരു ചെറിയ അംശത്തെ ഗ്ലാസ് ആഗിരണം ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നു. ഏതു വിദ്യുത്കാന്തികതരംഗത്തെയും കടത്തിവിടാന്‍ ഗ്ലാസിനു കഴിവുണ്ട്. ഉദാ. ബഹിരാകാശ പേടകത്തിലെ ആന്റിനയ്ക്ക് റേഡിയോ തരംഗങ്ങള്‍ മാത്രമേ കടത്തി വിടാന്‍ കഴിയുകയുള്ളു. ദൃശ്യപ്രകാശ (visible light)ത്തിന് ഇതൊരു അതാര്യ വസ്തുവാണ്. പ്രകാശത്തിന് ഗ്ലാസിലൂടെ കടന്നു പോകുമ്പോള്‍ അപഭംഗം (refraction) സംഭവിക്കുന്നു. ഈ ഗുണവിശേഷണമാണ് ലെന്‍സുകളുണ്ടാക്കാന്‍ പ്രയോജനപ്പെടുത്തുന്നത്.
പൊട്ടിപ്പോകാത്തിടത്തോളം കാലം ഗ്ലാസ് നൂറു ശ.മാ. ഇലാസ്തികത (elasticity) പ്രകടിപ്പിക്കുന്നു. അതുകൊണ്ട് ഭാരം ചെലുത്തുമ്പോള്‍ ഗ്ലാസിന് രൂപപരിണാമമുണ്ടാകുന്നു. ഭാരം മാറ്റുമ്പോള്‍ പൂര്‍വസ്ഥിതി പ്രാപിക്കുകയും ചെയ്യും. ഈ ഇലാസ്തികത കാരണം ലെന്‍സുകളും മറ്റും ആവശ്യമായ വലുപ്പത്തില്‍ കൃത്യമായി പണിതെടുക്കാന്‍ കഴിയും. ഈ വലുപ്പം ഒരിക്കലും മാറിപ്പോവുകയുമില്ല. ഗ്ലാസില്‍ ഒരു ചെറിയ വിള്ളല്‍ ഉണ്ടായാല്‍പ്പോലും അതിന്റെ ഭാരം താങ്ങാനുള്ള കഴിവ് വളരെ കുറയാനിടയാകുന്നു. അമര്‍ത്തിയതുകൊണ്ടോ വലിച്ചുനീട്ടാന്‍ ശ്രമിച്ചതുകൊണ്ടോ ഗ്ലാസ് പൊട്ടുകയില്ല. എന്നാല്‍ ബലമായി തട്ടിയാല്‍ ഗ്ലാസ് പൊട്ടും. പ്രതലത്തിലാണ് ആദ്യം വിടവുകളുണ്ടാകുന്നത്. അതുകൊണ്ട് പ്രതലത്തെ പതംവരുത്തിയോ പ്രതലത്തില്‍ രാസപരിണാമങ്ങള്‍ വരുത്തിയോ ഗ്ലാസിന്റെ ബലം വര്‍ധിപ്പിക്കാം.
ഗ്ലാസിന്റെ ആന്തരികബലം (intrinsic strength) 280,000 കി.ഗ്രാം./സെ.മീ-2 വരെയാകാം. 70,000 കി.ഗ്രാം./സെ.മീ-2 വരെയാണ് ഗ്ലാസ് നാരുകളുടെ ആന്തരികബലം. എന്നാല്‍ പ്രതലത്തിലുള്ള വൈകല്യങ്ങള്‍ കാരണം ഗ്ലാസിന്റെ യഥാര്‍ഥബലം ഇതിനെക്കാള്‍ എപ്പോഴും കുറവായിരിക്കും. ഗ്ലാസിന്റെ രാസഘടനയും അതിന്റെ ആന്തരികബലവും തമ്മില്‍ കാര്യമായ ബന്ധമൊന്നുമില്ല.
താപീയവികാസ (thermal expansion)ത്തിന്റെ നിരക്ക് ഗ്ലാസിനെ സംബന്ധിച്ച് വളരെ പ്രധാനപ്പെട്ടതാണ്. ഇതു കുറയുന്തോറും ഉയര്‍ന്ന താപനിലകളും താപവ്യതിയാനങ്ങളും താങ്ങാനുള്ള ഗ്ലാസിന്റെ കഴിവ് വര്‍ധിക്കുന്നു. ഗ്ലാസിന്റെ താപീയ വികാസനിരക്ക് ഉരുക്കിന്റേതിനെക്കാള്‍ കുറവാണ്. ചിലതരം ഗ്ലാസുകള്‍ക്ക് ഇതു തീരെ ഇല്ല. ഗ്ലാസിന് താപചാലകത കുറവും താപപ്രസരണശേഷി കൂടുതലുമാണ്. ചില ലോഹങ്ങളുമായി കൂട്ടിയോജിപ്പിക്കാന്‍ വേണ്ടി നിര്‍മിക്കുന്ന ഗ്ലാസുകള്‍ക്ക് ആ ലോഹത്തിന്റേതിനു തുല്യമായ താപീയ വികാസശേഷി പ്രദാനം ചെയ്യാന്‍ കഴിയും.
ഗ്ലാസുകള്‍ വൈദ്യുതരോധി (insulator) കളാണ്. പലതരം ഗ്ലാസുകള്‍ക്ക് പല അളവിലാണ് വൈദ്യുതരോധശേഷി. വൈദ്യുത ഉപകരണങ്ങളും ഇലക്ട്രോണിക് ഉപകരണങ്ങളും നിര്‍മിക്കാന്‍ ഈ വ്യത്യാസങ്ങള്‍ പ്രയോജനപ്പെടുത്തുന്നു. നാലു ഗുണങ്ങള്‍ കവചനരോധം (insulation resistance), ഡൈ ഇലക്ട്രിക് സ്ഥിരാങ്കം, ഡൈ ഇലക്ട്രിക് നഷ്ടം, ഡൈ ഇലക്ട്രിക് ബലം എന്നിവയാണ്. ഗ്ലാസ് കപ്പാസിറ്ററുകളില്‍ ഉയര്‍ന്ന ഡൈ ഇലക്ട്രിക് സ്ഥിരാങ്കമുള്ള ഗ്ലാസ് ഉപയോഗിക്കണം. ഇലക്ട്രോണിക്സില്‍ ഉപയോഗിക്കുന്ന ഗ്ലാസുകള്‍ക്ക് ഇത് ഏറ്റവും കുറവായിരിക്കേണ്ടതുണ്ട്. ഗ്ലാസിന്റെ ഡൈഇലക്ട്രിക് ബലം വളരെ കൂടുതലായതുകൊണ്ട് ഗ്ലാസ് ഉള്‍ക്കൊള്ളുന്ന വൈദ്യുത ഉപകരണങ്ങളില്‍ വൈദ്യുത തകരാറുകളുണ്ടാകാനുള്ള സാധ്യത വളരെ കുറവാണ്.
അസംസ്കൃതവസ്തുക്കളും ഉത്പാദനരീതികളും. ഗ്ലാസുണ്ടാക്കാനുപയോഗിക്കുന്ന എല്ലാ മിശ്രിതങ്ങളിലും താഴെ പറയുന്ന അടിസ്ഥാനവസ്തുക്കളുണ്ടായിരിക്കും. എല്ലാത്തരം ഗ്ലാസുകളുണ്ടാക്കാനും സിലിക്ക (മണല്‍) കൂടിയേതീരൂ. മിക്ക ഗ്ലാസുകള്‍ക്കും സോഡ (Na2O), നീറ്റുകക്ക (CaO) എന്നിവ വേണം. സവിശേഷതരം ഗ്ലാസുകള്‍ക്ക് പൊട്ടാസ്യം ഓക്സൈഡ് (K2O), ലെഡ് ഓക്സൈഡ് (PbO3), ബോറിക് ഓക്സൈഡ് (B2O3), അലുമിന (Al2O2), മഗ്നീഷ്യം ഓക്സൈഡ് (MgO) എന്നിവയിലേതെങ്കിലും ആവശ്യാനുസരണം ചേര്‍ക്കണം. മുന്‍പ് ഗ്ലാസുനിര്‍മാണഘട്ടത്തില്‍ അവശേഷിച്ച ഉരുകിയ ഗ്ലാസ് കൂടി ഇതിനകത്ത് ഒഴിക്കുന്ന പതിവുണ്ട്. അടിസ്ഥാന വസ്തുക്കള്‍ക്കുപുറമേ ഓക്സീകാരികളും, നിറം മാറ്റാനും നിറം കൊടുക്കാനും അതാര്യമാക്കാനുമുള്ള വസ്തുക്കളും ചേര്‍ക്കേണ്ടതുണ്ട്. മേല്പറഞ്ഞ വസ്തുക്കളെ അനുയോജ്യമായ അനുപാതത്തില്‍ കലര്‍ത്തി ഉയര്‍ന്ന ഊഷ്മാവില്‍ ഉരുക്കിയെടുക്കണം. ഈ ദ്രാവകത്തെ പരല്‍ രൂപീകരണം തടയാന്‍ വേണ്ടത്ര വേഗത്തില്‍ തണുപ്പിക്കുമ്പോള്‍ ഗ്ലാസ് കിട്ടും.
രൂപത്തിലോ ഗുണത്തിലോ ഗ്ലാസുമായി യാതൊരു സാമ്യവുമില്ലാത്തൊരു വസ്തുവാണ് മണല്‍. പക്ഷേ, എല്ലാത്തരം ഗ്ലാസുകളുടെയും 60-80 ശ.മാ. മണലാണ്. ഗ്ലാസുണ്ടാക്കാനുപയോഗിക്കുന്ന മണല്‍ പ്രധാനമായും ക്വാര്‍ട്സാണ്. മാലിന്യങ്ങള്‍ നീക്കം ചെയ്ത് കടല്‍ത്തീരമണലില്‍നിന്ന് ലഭിക്കുന്ന ശുദ്ധമായ സിലിക്ക (ക്വാര്‍ട്സ്)യാണ് സാധാരണയായി ഗ്ലാസ് നിര്‍മാണത്തിനുപയോഗിക്കുന്നത്. ഇതിനകത്ത് സോഡാക്കാര(Na2CO3) ത്തിന്റെ രൂപത്തിലാണ് സോഡ ചേര്‍ക്കുന്നത്. പകരം അപ്പക്കാരമോ (NaHCO3), സോഡിയം നൈട്രേറ്റോ (NaNO3) ചേര്‍ത്താലും മതി. സോഡാക്കാരം, അപ്പക്കാരം, സോഡിയം നൈട്രേറ്റ് എന്നിവ ഉയര്‍ന്ന ഊഷ്മാവില്‍ വിഘടിച്ച് സോഡിയം ഓക്സൈഡായി മാറിക്കൊള്ളും. പൊട്ടാസ്യം കാര്‍ബണേറ്റിന്റെയോ നൈട്രേറ്റിന്റെയോ രൂപത്തിലാണ് പൊട്ടാസ്യം ഓക്സൈഡ് ചേര്‍ക്കുന്നത്. കാല്‍സ്യം ഓക്സൈഡ് കിട്ടാന്‍വേണ്ടി ചുണ്ണാമ്പുകല്ല്, കാല്‍സൈറ്റ്, കുമ്മായം എന്നിവയിലേതെങ്കിലും ചേര്‍ത്താല്‍മതി. ബോറിക് ഓക്സൈഡ് ബോറിക്സിന്റെ രൂപത്തിലും ലെഡ് ഓക്സൈഡ് റെഡ്ലെഡ്ഡിന്റെയോ ലിതാര്‍ജിന്റെയോ രൂപത്തിലും ചേര്‍ക്കുന്നു.
ഘടകവസ്തുക്കളെ അനുയോജ്യമായ അനുപാതത്തില്‍ കൂട്ടിക്കലര്‍ത്തി 1200oC മുതല്‍ 1600oC വരെ ചൂടാക്കുമ്പോള്‍ കിട്ടുന്ന ദ്രാവകത്തെ 12 മുതല്‍ 96 വരെ മണിക്കൂര്‍ അതേ താപനിലയില്‍ സൂക്ഷിക്കണം. താപനിലയും സമയദൈര്‍ഘ്യവും നിയന്ത്രിച്ച് അനുയോജ്യമായ രാസപരിവര്‍ത്തനങ്ങള്‍ വരുത്തിയാണ് ഏകതാനതയുള്ള ഗ്ലാസുണ്ടാക്കുന്നത്. മുന്‍കാലങ്ങളില്‍ 5 സെ.മീ. ആഴമുള്ള കളിമണ്‍ ചട്ടികളിലാണ് ഗ്ലാസ് ഉരുക്കിയിരുന്നത്. പിന്നീട് 2251360 കി.ഗ്രാം ഗ്ലാസുള്‍ക്കൊള്ളാന്‍ കഴിവുള്ള വലിയ പാത്രങ്ങള്‍ ഉപയോഗിച്ചുതുടങ്ങി. സവിശേഷമായ ഉപയോഗങ്ങള്‍ക്ക് ചെറിയ തോതില്‍ മാത്രമാവശ്യമുള്ള വിവിധതരം ഗ്ലാസുകള്‍ നിര്‍മിക്കാന്‍ ചട്ടികള്‍ ഇപ്പോഴും ഉപയോഗിക്കുന്നുണ്ട്. 6 മുതല്‍ 20 വരെ ചട്ടികള്‍ ഒരു ഫര്‍ണസില്‍ വച്ച് ചൂടാക്കാന്‍ കഴിയും. ഈ ചട്ടികളില്‍ ഓരോന്നിലും ഓരോതരം ഗ്ലാസ് ഉണ്ടാക്കിയെടുക്കാന്‍ കഴിയും എന്നുള്ളതാണ് ഈ രീതിയുടെ ഒരു മെച്ചം.
ഇപ്പോള്‍ വന്‍തോതിലാവശ്യമുള്ള ഗ്ലാസുകള്‍ കണ്ടിന്യൂവസ് ടാങ്ക് എന്നു വിളിക്കുന്ന ഒരുതരം ഫര്‍ണസിലാണ് നിര്‍മിക്കുന്നത്. പേര് സൂചിപ്പിക്കുന്നതുപോലെ ഇത്തരം ഫര്‍ണസുകള്‍ക്കകത്തെ പ്രക്രിയകള്‍ നിരന്തരമായി നടക്കുന്നു. ഈ ഫര്‍ണസിനകത്ത് ദ്രവഗ്ലാസിന്റെ അളവ് എപ്പോഴും സ്ഥിരമായിരിക്കും. എത്ര ഗ്ലാസാണോ അതില്‍ നിന്ന് പുറത്തേക്കെടുക്കുന്നത് അതേ അളവില്‍ ഗ്ലാസുണ്ടാക്കാനുള്ള മിശ്രിതം അതിനകത്ത് ചേര്‍ക്കുകയും ചെയ്യും. ഇത്തരം ഫര്‍ണസുകള്‍ അറ്റകുറ്റപ്പണികളൊന്നും കൂടാതെ തുടര്‍ച്ചയായി അഞ്ചു വര്‍ഷത്തിലേറെ ഉപയോഗിക്കാന്‍ കഴിയും. ഈ ഫര്‍ണസില്‍ ഒരു സമയം നൂറുകണക്കിന് ടണ്‍ ഉരുകിയ ഗ്ലാസുണ്ടായിരിക്കും. സ്വയം പ്രവര്‍ത്തനക്ഷമങ്ങളായ ഇത്തരം ഫര്‍ണസുകളില്‍ പ്രകൃതി വാതകമോ ഡീസലോ ആണ് ഇന്ധനമായി ഉപയോഗിക്കുന്നത്.
ഗ്ലാസുത്പന്നങ്ങളുടെ നിര്‍മാണം (Fabrication). മറ്റു വസ്തുക്കളുടെ നിര്‍മാണത്തില്‍ നിന്ന് ഗ്ലാസുത്പന്നങ്ങളുടെ നിര്‍മാണം രണ്ടുവിധത്തില്‍ വ്യത്യാസപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. 1. നല്ല ചൂടോടെ അര്‍ധ ദ്രവാവസ്ഥയിലായിരിക്കുമ്പോള്‍ത്തന്നെ ഗ്ലാസ് രൂപപ്പെടുത്തിയിരിക്കണം. 2. നിര്‍മാണ പ്രവര്‍ത്തനങ്ങളെ ഏതാനും സെക്കന്‍ഡുകള്‍ക്കകം പൂര്‍ത്തിയാക്കുകയും വേണം. കാരണം, ഈ സമയത്തിനകം ഗ്ലാസിന്റെ ശ്യാനത വര്‍ധിച്ച് അത് ദൃഢാവസ്ഥയെ പ്രാപിക്കുന്നു. ഉരുകിയ ഗ്ലാസിനെ ദൈര്‍ഘ്യമുള്ള തന്തുക്കളായി വലിച്ചുനീട്ടാനോ ഒരു കുഴലിന്റെ അറ്റത്തു വച്ച് ഊതിവീര്‍പ്പിക്കാനോ മൂശകളില്‍ വാര്‍ത്തെടുക്കാനോ കഴിയും. വേഗം ഉരുകുന്നൊരു വസ്തുവായതുകൊണ്ട് ഗ്ലാസിന്റെ രണ്ടു ഭാഗങ്ങള്‍ തമ്മില്‍ കൂട്ടിവിളയ്ക്കാനും സാധിക്കും. ഉരുകിയ ഗ്ലാസിനെ പരന്ന പ്രതലത്തില്‍ വച്ച് ഉരുട്ടിയോ പരത്തിയോ വലിച്ചു നീട്ടിയോ രൂപപ്പെടുത്തിയെടുക്കാന്‍ കഴിയും. ഈ പ്രക്രിയകള്‍ക്കിടയ്ക്ക് ഗ്ലാസിനെ നിരന്തരമായി കറക്കിക്കൊണ്ടിരിക്കണം. എങ്കിലേ ഗ്ലാസുത്പന്നം അവയവപ്പൊരുത്തമുള്ളതായിത്തീരുകയുള്ളൂ.
ഗ്ലാസുത്പന്നങ്ങള്‍ നിര്‍മിക്കാന്‍ നാലു സുപ്രധാന പ്രക്രിയകളുണ്ട്. അവയില്‍ ഊതിവീര്‍പ്പിക്കല്‍, പ്രെസ്സിങ്, വലിച്ചുനീട്ടല്‍ എന്നിവ ചെറുകിട വ്യവസായമായോ വന്‍കിടവ്യവസായമായോ നടത്താം. എന്നാല്‍ ഗ്ലാസ് വാര്‍ക്കല്‍ കുടില്‍ വ്യവസായമായി മാത്രമേ നടത്താന്‍ കഴിയൂ. മൂശപോലുള്ള യാതൊരു ഉപകരണത്തിന്റെയും സഹായമില്ലാതെ ഗ്ലാസിനെ ഒരു കുഴലുപയോഗിച്ച് ഊതി വീര്‍പ്പിച്ച് വൈവിധ്യമേറിയ ഉത്പന്നങ്ങളുണ്ടാക്കുന്ന ഈ കൈത്തൊഴിലിന് 2000 വര്‍ഷത്തെ പഴക്കമുണ്ട്. ഇന്നും ഏറ്റവും കൂടുതല്‍ ഉപയോഗിക്കപ്പെടുന്ന പ്രക്രിയയും ഇതാണ്.
ഗ്ലാസ് ഊതിവീര്‍പ്പിക്കാന്‍ ഉപയോഗിക്കുന്ന പ്രാചീന കാലത്തെ ഉപകരണങ്ങളും ആധുനിക ഉപകരണങ്ങളും തമ്മില്‍ മൗലികമായ യാതൊരു വ്യത്യാസവുമില്ല. 50-60 സെ.മീ നീളമുള്ളതും ഒരറ്റത്ത് ഒരു മൊട്ടും മറ്റേ അറ്റത്ത് വായില്‍ കൊള്ളിച്ചുവയ്ക്കാവുന്ന ആകൃതിയുമുള്ള ഒരു ഇരുമ്പുകുഴലാണ് ഗ്ലാസ് ഊതിവീര്‍പ്പിക്കാന്‍ ആവശ്യം. ഈ കുഴലിന്റെ മൊട്ട് ഉരുകിയ ഗ്ലാസില്‍ മുക്കിയെടുത്ത് അവിടെ പറ്റിപ്പിടിക്കുന്ന ഗ്ലാസിനെ ഊതിവീര്‍പ്പിക്കുന്നു. ഇതില്‍ ഏര്‍പ്പെടുന്ന വ്യക്തിയുടെ വൈദഗ്ധ്യമനുസരിച്ച് പാത്രം ഏതാകൃതിയിലും നിര്‍മിക്കാം.
വായു ഊതിക്കയറ്റി ഗ്ലാസ് വീര്‍പ്പിച്ച് പാത്രത്തിന്റെ വ്യാപ്തം ഉണ്ടാക്കിയശേഷം അതിനെ വലിച്ചുനീട്ടാനും പരത്താനും അമര്‍ത്താനും മറ്റും ലഘുവായ ചില ഉപകരണങ്ങളുടെ സഹായം തേടുന്നു. ഈ പ്രക്രിയകളുടെ ഇടയ്ക്കെല്ലാം ഗ്ലാസിനെ പലപ്രാവശ്യം ആവര്‍ത്തിച്ച് ഉരുക്കേണ്ടിവരും. ഈ പ്രക്രിയകള്‍ക്കുശേഷം ഗ്ലാസിനെ കുഴലില്‍ നിന്നു വേര്‍പെടുത്തിയെടുക്കാം. ഗ്ലാസിന്റെ പുറത്തുള്ള ചെറിയ കുഴികളും ചുളിവുകളും ചൂടാക്കി നീക്കം ചെയ്തശേഷമാണ് അലങ്കാരപ്പണികള്‍ നടത്തുന്നത്.
വെറുതെ ഊതിവീര്‍പ്പിച്ചു മാത്രമല്ല, മൂശകളുടെ സഹായത്തോടെ വായു ഊതിക്കയറ്റിയും ഗ്ലാസ്പാത്രത്തിന് നിര്‍ദിഷ്ട ആകൃതി കൈവരുത്താം. മൂശയ്ക്കകത്തേക്ക് ശക്തിയായി ഊതി ഗ്ലാസ് കടത്തിയശേഷം, ഊത്തുകുഴല്‍മാറ്റി രാകിയോ ഉരുക്കിയോ വക്ക് മിനുസപ്പെടുത്തുന്നു. സാധാരണ മൂശകള്‍ക്ക് ഉപയോഗിക്കുന്ന പ്രസ്മോള്‍ഡിന് മൂന്നു ഭാഗങ്ങളുണ്ട്. (1) മൂശയുടെ അടിവശവും ഉണ്ടാക്കിയെടുക്കുന്ന ഭാഗത്തിന്റെ ഉപരിതലവും. (2) ഉരുകിയ ഗ്ലാസിനെ മൂശയിലേക്ക് അമര്‍ത്തുന്ന അടിവശം പരന്നൊരു ഉലക്ക. ഇത് ഗ്ലാസ് പാത്രത്തിന്റെ അകത്തെ പ്രതലമുണ്ടാക്കുന്നു. (3) പാത്രത്തിന്റെ വക്ക് ഉണ്ടാക്കാനുള്ള വളയം.
പ്രസ്സിങ്ങും ഊതിവീര്‍പ്പിക്കലും ഒരേതരം മൂശയില്‍ത്തന്നെ നടത്താം. ചലിക്കുന്ന മേശമേല്‍ വച്ചിരിക്കുന്ന നിരവധി മൂശകളില്‍ ഊതിവീര്‍പ്പിക്കലോ പ്രസ്സിങ്ങോ ആവര്‍ത്തിച്ചു നടത്തി നിരവധി പാത്രങ്ങള്‍ തുടര്‍ച്ചയായി നിര്‍മിക്കാന്‍ കഴിയും. നിരന്തരമായ ഗവേഷണങ്ങളുടെ ഫലമായി ഇപ്പോള്‍ ഏതാണ്ട് പൂര്‍ണമായും സ്വയം പ്രവര്‍ത്തനക്ഷമങ്ങളായ യന്ത്രങ്ങള്‍ തന്നെ ഉണ്ട്. ഗ്ലാസ് നിര്‍മാണത്തില്‍ മുന്‍പന്തിയില്‍ നില്‍ക്കുന്നത് അമേരിക്കന്‍ കമ്പനികളാണ്. കോണിങ് ഗ്ലാസ് ഫാക്ടറിയിലെ റിബണ്‍ യന്ത്രത്തിന് പ്രതിദിനം 20 ലക്ഷം ഇലക്ട്രിക് ബള്‍ബുകള്‍ നിര്‍മിക്കാന്‍ കഴിയും. ഇവിടെ അവസാനത്തെ ഗുണപരിശോധനാഘട്ടം വരെ എല്ലാ പ്രവര്‍ത്തനങ്ങളും നടത്തുന്നത് യന്ത്രങ്ങളാണ്.
ട്യൂബുലൈറ്റ്, റേഡിയോ ട്യൂബ്, നിയോണ്‍ ബോര്‍ഡ്, വാഹനങ്ങളുടെ ഫ്യൂസ് തുടങ്ങിയവ നിര്‍മിക്കുന്ന യന്ത്രങ്ങളില്‍ ഗ്ലാസ് പതം വരുത്തുകയും വലിച്ചു നീട്ടുകയും മുറിക്കുകയും വിവിധ വ്യാസത്തിലുള്ള കുഴലുകളാക്കി മാറ്റുകയും ചെയ്യാം. ഈ കുഴലുകളുടെ ഭിത്തിയുടെ കനം ആവശ്യാനുസരണം കൂട്ടുകയോ കുറയ്ക്കുകയോ ചെയ്യാന്‍ കഴിയും. ഇത്തരം ഒരു യന്ത്രത്തിന് ഒരു ദിവസം ആയിരക്കണക്കിനു കി.മീ. നീളത്തില്‍ ഗ്ലാസ് കുഴലുകള്‍ വലിച്ചു നീട്ടിയെടുക്കാന്‍ കഴിയും. അനുയോജ്യമായ വ്യാസത്തില്‍ നിര്‍മിച്ചെടുക്കുന്ന ഈ ട്യൂബുകള്‍ക്ക് വില വളരെ കുറവാണ്. 2 മി.മീ. മുതല്‍ 15 സെ.മീ. വരെ വ്യാസമുള്ള ട്യൂബുകളാണ് സാധാരണയായി നിര്‍മിക്കപ്പെടുന്നത്. ഗ്ലാസ് ദണ്ഡുണ്ടാക്കാനും ട്യൂബുണ്ടാക്കാനും ഏതാണ്ട് ഒരേ പ്രക്രിയതന്നെയാണ് ഉപയോഗിക്കുന്നത്. ദണ്ഡുകളുണ്ടാക്കാന്‍ ഉരുകിയ ഗ്ലാസില്‍ക്കൂടി വായു കടത്തിവിടേണ്ട ആവശ്യമില്ലെന്നുമത്രം. യന്ത്രസംവിധാനത്തിലെ വ്യത്യാസം ഒഴിച്ചാല്‍ ഫൈബര്‍ഗ്ലാസ് ഉണ്ടാക്കാനുള്ള രീതിയും ഏതാണ്ടിതുതന്നെ.
വാര്‍ക്കല്‍ പ്രക്രിയയില്‍ ഗ്ലാസിനെ മൂശയിലേക്ക് ഉരുക്കിയൊഴിക്കുക മാത്രം ചെയ്യുന്നു. ഊതുന്നില്ല, പ്രസ്സുചെയ്യുന്നുമില്ല. പ്ലാസ്റ്റര്‍ ഒഫ് പാരിസോ കളിമണ്ണോ കൊണ്ട് മൂശ നിര്‍മിക്കാം. ഗ്ലാസ് കട്ടിയായശേഷം മൂശ തല്ലി ഉടച്ചു കളയുന്നു.
ജനാല ഗ്ലാസുകളുണ്ടാക്കാന്‍ പ്രാചീന കാലത്തുപയോഗിച്ചിരുന്ന രീതിതന്നെയാണ് 1800 വരെ നിലവിലിരുന്നത്. അതിനുശേഷം ഷീറ്റ് ഗ്ലാസ് നിര്‍മാണ രംഗത്ത് വന്‍ പരിവര്‍ത്തനങ്ങളുണ്ടായി. ഇപ്പോള്‍ ഷീറ്റു ഗ്ലാസ് നിര്‍മിതിക്ക് സ്വയം പ്രവര്‍ത്തനക്ഷമങ്ങളായ കൂറ്റന്‍ യന്ത്രങ്ങളുണ്ട്. ഈ യന്ത്രങ്ങളില്‍ ഉരുകിയ ഗ്ലാസിനെ വീതികൂടിയൊരു റിബണ്‍പോലെ ലംബമായി മുകളിലേക്കു വലിച്ചെടുത്ത് തണുപ്പിക്കുന്നു. ഗ്ലാസ്ഷീറ്റില്‍ അങ്ങിങ്ങായി കാണപ്പെടുന്ന വളവോ കുഴിയോ ചൂടാക്കി നീക്കം ചെയ്ത ശേഷം വേണ്ട വലുപ്പത്തില്‍ മുറിച്ചെടുത്ത് അടുക്കി പൊതിഞ്ഞെടുക്കുവാനുള്ള സംവിധാനം വരെ ഇന്നു യന്ത്രങ്ങളിലുണ്ട്. സാധാരണ ആവശ്യങ്ങള്‍ക്ക് ഈ ഗ്ലാസ് മതിയാകും. നല്ല മിനുസവും നിരപ്പും ആവശ്യമായ വാഹനങ്ങളുടെ ഗ്ലാസ്, ചിത്രപ്പണികളുള്ള ജനാല ഗ്ലാസ്, മുഖം നോക്കാനുള്ള കണ്ണാടി എന്നിവയ്ക്ക് യന്ത്രങ്ങളില്‍ നിന്നു കിട്ടിയ ഗ്ലാസ്ഷീറ്റ് നല്ലവണ്ണം ഉരച്ച് മിനുസപ്പെടുത്തിയെടുക്കേണ്ടതുണ്ട്.
ഗുണമേന്മയുള്ള ഷീറ്റ്ഗ്ലാസ് നിര്‍മാണപ്രക്രിയയില്‍ ഉരുകിയ ഗ്ലാസിനെ വെള്ളം കൊണ്ട് തണുപ്പിച്ച് രണ്ടു വലിയ റോളറുകള്‍ക്കിടയില്‍ക്കൂടി തിരശ്ചീനമായി കടത്തിവിടുന്നു. അപ്പോള്‍ വീതികൂടിയൊരു റിബണ്‍പോലെ ഒഴുകി വരുന്ന ദ്രാവകഗ്ലാസ് കട്ടിപിടിച്ച് ഷീറ്റ് ഗ്ലാസുണ്ടാകുന്നു. ഈ ഗ്ലാസ് റിബണുകള്‍ക്ക് അന്തിമഉത്പന്നത്തിന് വേണ്ടതിന്റെ ഇരട്ടി കനം വേണം. റോളറുകളില്‍ നിന്ന് പുറത്തുവരുന്ന പരുക്കന്‍ ഗ്ലാസ് ഷീറ്റുകളെ ചൂടാക്കി പതം വരുത്തിയശേഷം രാകിമിനുക്കാനുള്ള സൗകര്യത്തിനുവേണ്ടി വലിയ കഷണങ്ങളാക്കി മുറിച്ച് പ്ലാസ്റ്ററിനകത്ത് ഉറപ്പിച്ചു വയ്ക്കണം. പ്ലാസ്റ്ററിലുറപ്പിച്ച ഷീറ്റ്ഗ്ലാസിനെ രാകല്‍ ചക്രത്തിലൂടെ കടത്തിവിടുമ്പോള്‍ ഒരുവശം മിനുസമുള്ളതായിമാറുന്നു. ഷീറ്റിനെ മറിച്ചിട്ട് മറുവശവും മിനുസപ്പെടുത്തും. ഒരേസമയം രണ്ടുവശവും മിനുസപ്പെടുത്തുവാനുള്ള യന്ത്രങ്ങളുമുണ്ട്.
സങ്കീര്‍ണങ്ങളായ രൂപങ്ങളും നിരവധി സൂക്ഷ്മദ്വാരങ്ങളും ഉണ്ടാക്കുക, വലുപ്പം സംബന്ധിച്ച് അത്യന്തം കര്‍ശനമായ നിബന്ധനകള്‍ പാലിക്കുക എന്നിവ ഉരുകിയ ഗ്ലാസ്സില്‍ നിന്ന് ഉത്പന്നങ്ങള്‍ തയ്യാറാക്കുന്ന പ്രക്രിയയില്‍ ദുഷ്കരമായ പ്രവൃത്തികളാണ്. എന്നാല്‍ സിന്ററിങ് (sinterring) പ്രക്രിയയില്‍ ഇതെല്ലാം വളരെ എളുപ്പമാണ്. അന്തരീക്ഷോഷ്മാവിലിരിക്കുന്ന ഗ്ലാസ് പൊടിയെ ഉന്നത മര്‍ദത്തില്‍ രൂപപ്പെടുത്തിയെടുത്തശേഷം ഉയര്‍ന്ന ഊഷ്മാവില്‍ ഉരുക്കിയാണ് ഈ പ്രക്രിയയില്‍ സങ്കീര്‍ണരൂപങ്ങളിലുള്ള ബുഷ്, വാഷര്‍ തുടങ്ങിയ നിരവധി വസ്തുക്കള്‍ നിര്‍മിച്ചെടുക്കുന്നത്.
20-ാം ശ.-ത്തിന്റെ ആരംഭത്തില്‍ പ്രധാനമായും അഞ്ചുതരം ഉത്പന്നങ്ങളുണ്ടാക്കാനേ ഗ്ലാസ് ഉപയോഗിച്ചിരുന്നുള്ളു: കുപ്പികള്‍, വീട്ടാവശ്യത്തിനുള്ള പാത്രങ്ങള്‍, ജനല്‍പ്പാളികള്‍, കാചങ്ങള്‍, അലങ്കാരവസ്തുക്കള്‍. എന്നാല്‍ ശതകത്തിന്റെ അന്ത്യപാദമായപ്പോള്‍ സ്ഥിതിമാറി. ഇപ്പോള്‍ മുന്നൂറിലധികംതരം ഗ്ലാസുകള്‍കൊണ്ട് 37,000-ത്തില്‍പ്പരം ഗ്ലാസ് ഉത്പന്നങ്ങള്‍ നിര്‍മിക്കുന്നു, ഉപഭോക്താവിന്റെ ആവശ്യമനുസരിച്ച് ഏതുതരത്തിലുള്ള ഗ്ലാസ് ഉത്പന്നമുണ്ടാക്കാനും ഇന്നു കഴിയും. ആവശ്യമായ നിറവും പ്രകാശപ്രസരണശേഷിയും ഉണ്ടാക്കാന്‍ കഴിയുന്നു. അലുമിനിയത്തെപ്പോലെ ഭാരം കുറഞ്ഞതും ഇരുമ്പിനെപ്പോലെ ഭാരം കൂടിയതും, ഉരുക്കിനെക്കാള്‍ ബലമുള്ളതും മുടിനാരിഴയെക്കാള്‍ നേര്‍ത്തതും കടലാസിന്റെ കനം മാത്രമുള്ളതുമായ ഗ്ലാസ് ഇന്നു ലഭ്യമാണ്. വലുപ്പത്തെ സംബന്ധിച്ചിടത്തോളം പരിധിയേ ഇല്ല. നേര്‍ത്ത നാരുകള്‍ മുതല്‍ 20 ടണ്‍ ഭാരമുള്ള ദൂരദര്‍ശിനി ലെന്‍സ് വരെയുണ്ട് ഗ്ലാസുത്പന്നങ്ങളുടെ കൂട്ടത്തില്‍.
1928-ലാണ് വാഹനങ്ങള്‍ക്കാവശ്യമുള്ള ലാമിനേറ്റു ചെയ്ത സേഫ്റ്റിഗ്ലാസുകള്‍ ഉത്പാദിപ്പിക്കാനാരംഭിച്ചത്. ഇതിനെ പ്രബലിതമാക്കാനുള്ള പതംകാച്ചല്‍ പ്രക്രിയയും പിന്നീട് നിലവില്‍വന്നു. ഈ ഗ്ലാസുകള്‍ക്ക് സാധാരണ ഗ്ലാസിന്റെ പതിന്മടങ്ങ് ബലവും ആഘാതസഹനശേഷിയും ഉണ്ടാകുമെന്നു മാത്രമല്ല, പൊട്ടിയാല്‍ കൂര്‍ത്തുമൂര്‍ത്ത ചെറുചീളുകളായി ചിതറിവീഴുകയുമില്ല. വൃത്താകൃതിയുള്ള അപകടംകുറഞ്ഞ ചെറുകഷണങ്ങളാണ് ഇതു പൊട്ടുമ്പോള്‍ ഉണ്ടാകുന്നത്. പാത്രങ്ങള്‍, കണ്ണടകള്‍, ലാമ്പ്ഷേഡുകള്‍ തുടങ്ങിയവ ഈ പ്രക്രിയ ഉപയോഗിച്ചു പതിന്മടങ്ങ് മെച്ചപ്പെടുത്താം. വാര്‍ത്തെടുത്ത രണ്ടു ഭാഗങ്ങള്‍ ഉരുക്കിച്ചേര്‍ത്തുണ്ടാക്കുന്ന അകം പൊള്ളയായ ഗ്ലാസ് ബ്ളോക്കുകള്‍ കെട്ടിട നിര്‍മാണത്തിന് ഉപയോഗിച്ചുവരുന്നു. പ്രകാശം പൂര്‍ണമായി ഇവ കടത്തിവിടുമെന്നു മാത്രമല്ല, അതിപ്രഭ (glare) കുറയ്ക്കാനും കഴിയും. ചൂട് പുറത്തുപോകാതെ നോക്കിക്കൊള്ളുകയും ചെയ്യും.
വിവിധയിനം ഗ്ലാസുകള്‍. ഘടകവസ്തുക്കളുടെ സ്വഭാവത്തിലും അനുപാതത്തിലും ഉള്ള മാറ്റങ്ങള്‍ക്കനുസൃതമായി ഗ്ലാസിന്റെ ഭൗതിക-രാസഗുണങ്ങളില്‍ ഗണ്യമായ വ്യതിയാനമുണ്ടാകുന്നു. താഴെ പറയുന്നവയാണ് പ്രധാനപ്പെട്ട ഇനം ഗ്ലാസുകള്‍.
1. സിലിക്ക ഗ്ലാസ്. രാസപരമായും ഭൗതികമായും ഏറ്റവും ലളിതമായ ഇനമാണ് സിലിക്കമാത്രം അടങ്ങിയ ഗ്ലാസ്. 1939-ലാണ് ഇത് ആദ്യമായി ഉത്പാദിപ്പിച്ചത്. ഉരുകിയ സിലിക്കയുടെ ഗുണവിശേഷണങ്ങളാണ് ഇതിനുള്ളതെങ്കിലും ഇതിനെ ഇഷ്ടാനുസരണം രൂപപ്പെടുത്തിയെടുക്കാവുന്നതാണ്. ഇതിനു നിരവധി ഗുണങ്ങളുണ്ട്. 1000oC-ല്‍പ്പോലും ഇതിനു രൂപപരിണാമം സംഭവിക്കുന്നില്ല. ചൂടാക്കുമ്പോള്‍ ഇതിന്റെ വ്യാപ്തം വളരെക്കുറച്ചു മാത്രമേ വര്‍ധിക്കുന്നുള്ളു എന്നതുകൊണ്ട് അതിവേഗത്തില്‍ ചൂടാക്കുകയോ തണുപ്പിക്കുയോ ചെയ്താലും ഇതു പൊട്ടിപ്പോകുന്നില്ല. വൈദ്യുതരോധശേഷിയും രാസപ്രതിരോധശേഷിയും ഇതിനു വളരെ കൂടുതലാണ്. അള്‍ട്രാവയലറ്റ് രശ്മികളെ ഇത് നല്ലവണ്ണം കടത്തിവിടുന്നു. വളരെ ഉയര്‍ന്ന താപനിലയിലേ ഉരുകുകയുള്ളു എന്നതാണ് ഇതിന്റെ പോരായ്മ. മെര്‍ക്കുറി ലാമ്പുകള്‍, സണ്‍ ലാമ്പുകള്‍, സവിശേഷ വൈദ്യുതോപകരണങ്ങള്‍ തുടങ്ങിയവ നിര്‍മിക്കാന്‍ ഇതുപയോഗിക്കാവുന്നതാണ്. ഇതിനു വില വളരെ കൂടുതലാണ്.
2. സോഡിയം സിലിക്കേറ്റ് ഗ്ലാസ്. ഒരു ഭാഗം സോഡയും (Na2O) മൂന്നു ഭാഗം സിലിക്കയും 900oC-ല്‍ ഉരുകിച്ചേര്‍ന്നുണ്ടാകുന്ന ഗ്ലാസാണിത്. ജലത്തില്‍ ലയിക്കുന്ന ഒരേ ഒരിനം ഗ്ലാസാണിത്. പല വ്യാവസായികോപയോഗങ്ങളും ഇതിനുണ്ട്. ഗ്ലാസുത്പന്നങ്ങളുണ്ടാക്കാന്‍ ഇത് അനുയോജ്യമല്ല.
3. ലൈം ഗ്ലാസ്. പ്രധാന ചേരുവകള്‍ സോഡ, ലൈം, സിലിക്ക എന്നിവയാണെങ്കില്‍ ഉത്പന്നത്തെ സോഡാലൈം ഗ്ലാസ് (ലൈം ഗ്ലാസ്) എന്നു വിളിക്കുന്നു. അലുമിന, ബേരിയം ഓക്സൈഡ്, മഗ്നീഷ്യം ഓക്സൈഡ് എന്നിവ ചെറിയ അളവില്‍ ചേര്‍ത്ത് ഗ്ലാസിനെ കൂടുതല്‍ മെച്ചപ്പെടുത്താം. ഗ്ലാസ് പ്ളേറ്റുകള്‍, ഗ്ലാസ് ഷീറ്റുകള്‍, കുപ്പികള്‍, ഇലക്ട്രിക് ബള്‍ബുകള്‍ തുടങ്ങിയ നിര്‍മിക്കാന്‍ ഈ ഗ്ലാസാണ് ഉപയോഗിക്കുന്നത്. ഈ ഗ്ലാസ് ഉരുക്കാനും രൂപപ്പെടുത്തിയെടുക്കാനും എളുപ്പമാണെന്നു മാത്രമല്ല, വില വളരെ കുറവുമാണ്. മൊത്തം ഉത്പാദിപ്പിക്കപ്പെടുന്ന ഗ്ലാസിന്റെ 90 ശ.മാ.വും ലൈം ഗ്ലാസാണ്.
4. ലെഡ് ഗ്ലാസ്. ലെഡ് ഓക്സൈഡ്, സിലിക്ക, ആല്‍ക്കലി (സോഡ അല്ലെങ്കില്‍ പൊട്ടാഷ്), ചെറിയ അളവില്‍ മറ്റു ചില ഓക്സൈഡുകള്‍ തുടങ്ങിയവ കൂട്ടിക്കലര്‍ത്തി ഉരുക്കി നിര്‍മിക്കുന്നു. ലൈം ഗ്ലാസിനെക്കാള്‍ വില വളരെ കൂടുതലാണെങ്കിലും ഉരുക്കാനും രൂപപ്പെടുത്താനും എളുപ്പമാണ്. ലെഡ് ഓക്സൈഡ് എത്ര കൂടിയ അനുപാതത്തിലും ചേര്‍ക്കാം. അതിന് ആനുപാതികമായി ആല്‍ക്കലിയുടെ അളവ് കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യാം. ലെഡ് ഗ്ലാസിന്റെ സവിശേഷ രാസഘടന അതിനു ചില വൈദ്യുത സ്വഭാവ വിശേഷങ്ങള്‍ പ്രദാനം ചെയ്യുന്നുണ്ട്. ടെലിവിഷന്‍ ട്യൂബുണ്ടാക്കാന്‍ ഈ ഗ്ലാസാണ് ഏറ്റവും അനുയോജ്യം. വൈദ്യുത വിളക്കുകളിലും കപ്പാസിറ്ററുകളിലും വൈദ്യുതരോധമുള്ള ഭാഗങ്ങള്‍ നിര്‍മിക്കാന്‍ ഈ ഗ്ലാസാണ് ഉപയോഗിക്കുന്നത്. ലെഡ് ഓക്സൈഡിന്റെ അളവ് വര്‍ധിക്കുമ്പോള്‍ ഗ്ലാസിന്റെ അപഭംഗമാനം വര്‍ധിക്കും. പ്രകാശസംബന്ധിയായ പഠനങ്ങള്‍ക്കുപയോഗിക്കുന്ന ഉപകരണങ്ങളുണ്ടാക്കാന്‍ ലെഡ് ഗ്ലാസ് അത്യന്താപേക്ഷിതമാണ്. ദൂരദര്‍ശനിയുടെയും സൂക്ഷ്മദര്‍ശനിയുടെയും ലെന്‍സുകള്‍ ലെഡ് ഗ്ലാസ് കൊണ്ട് നിര്‍മിക്കപ്പെട്ടവയാണ്. അത്യന്തം സുന്ദരങ്ങളായ സ്ഫടികപ്പാത്രങ്ങളും കലാമേന്മയുള്ള വസ്തുക്കളും നിര്‍മിക്കാന്‍ ലെഡ് ഗ്ലാസ് ഉപയോഗിക്കാറുണ്ട്.
5. ബോറോസിലിക്കേറ്റ് ഗ്ലാസ്. യു.എസ്സിലെ കോണിങ് ഗ്ലാസ് ഫാക്ടറിയാണ് 'പൈറെക്സ് (pyrex) ഗ്ലാസ്' എന്ന വാണിജ്യനാമത്തില്‍ ബോറോസിലിക്കേറ്റ് ഗ്ലാസ് ആദ്യമായി (1915) ഉത്പാദിപ്പിച്ചത്. ഈ ഗ്ലാസില്‍ ആല്‍ക്കലിയുടെ അളവ് താരതമ്യേന കുറവും സിലിക്കയുടെ അളവ് കൂടുതലുമാണ്. ബോറിക് ഓക്സൈഡാണ് ഇതിലെ മറ്റൊരു പ്രധാനഘടകം. ആല്‍ക്കലിയുടെ അളവ് കുറയുമ്പോള്‍ ഉരുകല്‍നില വര്‍ധിക്കേണ്ടതാണെങ്കിലും ബോറിക് ഓക്സൈഡ് ആവശ്യത്തിന് ഉള്ളതുകൊണ്ട് അങ്ങനെ സംഭവിക്കുന്നില്ല. മറ്റിനം ഗ്ലാസുകളെ അപേക്ഷിച്ച് ദ്രുതഗതിയിലുള്ള താപവ്യതിയാനങ്ങള്‍ താങ്ങാനുള്ള കഴിവ് ഇതിനു കൂടുതലാണ്. ഈടുനില്പില്‍ മറ്റു ഗ്ലാസുകളെ ഇതു ബഹുദൂരം പിന്നിലാക്കുന്നു. പരീക്ഷണശാലകള്‍ക്കാവശ്യമുള്ള ഗ്ലാസുപകരണങ്ങളും മറ്റും നിര്‍മിക്കാന്‍ അനുയോജ്യമാണിത്. കാലിഫോര്‍ണിയയിലെ സെന്റ് പലോമറില്‍ സ്ഥാപിച്ചിരിക്കുന്ന ലോകത്തിലെ ഏറ്റവും വലിയ ദൂരദര്‍ശിനിയുടെ കണ്ണാടി നിര്‍മിച്ചിരിക്കുന്നത് പൈറെക്സ് ഗ്ലാസുപയോഗിച്ചാണ്.
6. ഫോം ഗ്ലാസ്. ഏതാണ്ട് റൊട്ടിപോലെ, വായുദരങ്ങളുള്ള ഗ്ലാസാണിത്. ആവശ്യാനുസരണം മുറിച്ചു രൂപപ്പെടുത്തി എടുക്കാന്‍ കഴിയും എന്നതാണ് ഇതിന്റെ ഒരു മെച്ചം. 1940-ലാണ് ഇത് ആദ്യമായി ഉണ്ടാക്കിയത്. സാന്ദ്രത കുറവായതുകൊണ്ട് വെള്ളത്തില്‍ പൊങ്ങിക്കിടക്കും. എങ്കിലും നല്ല ബലമുണ്ട്. തീ പിടിക്കാത്ത ഈ ഗ്ലാസ് നിര്‍മിക്കുന്നത് പൊടിച്ച ഗ്ലാസ് കരിയുമായി കൂട്ടിക്കലര്‍ത്തി ഉന്നത ഊഷ്മാവില്‍ ചൂടാക്കിയാണ്. അപ്പോള്‍ റൊട്ടിയുടെ മാവ് പതഞ്ഞുപൊങ്ങുന്നതുപോലെ ഈ പൊടി മൂശയിലാകെ നിറയുന്നു. ഇത് തണുത്തു ഖനീഭവിക്കുമ്പോള്‍ തേനീച്ചക്കൂടിന്റെ ഘടനയുള്ള ഫോം ഗ്ലാസുണ്ടാകുന്നു. ഇതിന്റെ ഒരു ഘന സെ.മീ. വ്യാപ്തത്തില്‍ 400 വാതക അറകളെങ്കിലുമുണ്ടായിരിക്കും. ശുദ്ധ ഗ്ലാസ്കൊണ്ടുണ്ടാക്കിയ ഓരോ അറയും പൂര്‍ണമായും അടഞ്ഞതാണ്. മൂശ നീക്കം ചെയ്തശേഷം ഗ്ലാസിനെ കട്ടകളാക്കി മുറിച്ചു രൂപപ്പെടുത്തി എടുക്കാവുന്നതാണ്. ഫോം ഗ്ലാസിന് കോര്‍ക്കിന്റെ സാന്ദ്രതയേ ഉള്ളൂ. നല്ലൊരു താപ-വൈദ്യുതരോധക വസ്തുവായതുകൊണ്ട് രണ്ടാം ലോകയുദ്ധകാലത്ത് ഇത് കോര്‍ക്കിനുപകരം ഉപയോഗിച്ചിരുന്നു. കോര്‍ക്കിനെപ്പോലെ നനയുകയില്ല എന്നൊരു മെച്ചം കൂടി ഇതിനുണ്ട്.
റെഫ്രിജറേറ്ററുകളിലും കോള്‍ഡ് സ്റ്റോറേജുകളിലും താപരോധിയായി ഉപയോഗിക്കാന്‍ ഫോം ഗ്ലാസ് അനുയോജ്യമാണ്. 425oC വരെ താപനില ഉയരാവുന്ന ഉപകരണങ്ങളില്‍ ഇതിനെ വൈദ്യുതരോധക വസ്തുവായി ഉപയോഗിക്കാം. തീ പിടിക്കുകയില്ലെന്നതാണ് ഇതിന്റെ മറ്റൊരു സവിശേഷത. 99 ശ.മാ. സിലിക്ക അടങ്ങിയ പുതിയൊരുതരം ഫോം ഗ്ലാസിന് 1200oC വരെയുള്ള താപനില താങ്ങാന്‍ കഴിവുണ്ട്.
7. മറ്റുതരം ഗ്ലാസുകള്‍. ബോറോസിലിക്കേറ്റ് ഗ്ലാസുകളുടെ അതേ ഉപയോഗങ്ങളുള്ളതും എന്നാല്‍ അതിനെക്കാള്‍ വില കൂടിയതുമായ അലുമിനോ സിലിക്കേറ്റ് ഗ്ലാസുകള്‍ 1938-ലാണ് ആദ്യമായി നിര്‍മിച്ചത്. ഗ്ലാസിനെ അതിസൂക്ഷ്മങ്ങളായ തന്തുക്കളായി രൂപപ്പെടുത്തി എടുത്താല്‍ ഫൈബര്‍ ഗ്ലാസ് കിട്ടും. ഒട്ടനവധി ഉപയോഗങ്ങളുള്ള ഒരു നിര്‍മാണ വസ്തുവാണിത്. ദൈര്‍ഘ്യം തീരെക്കുറഞ്ഞ നാരുകളാണ് ഗ്ലാസ്വൂളിന്റെ ഘടകങ്ങള്‍. ഫോസ്ഫേറ്റ് ഗ്ലാസുകളും ബോറേറ്റ് ഗ്ലാസുകളും പരിമിതമായ ചില ആവശ്യങ്ങള്‍ക്ക് ഉപയോഗിച്ചുവരുന്നു. ലെന്‍സുകള്‍, പ്രകാശ ഫില്‍റ്ററുകള്‍, ആഡംബരവസ്തുക്കള്‍, വീട്ടുപകരണങ്ങള്‍ തുടങ്ങിയവ നിര്‍മിക്കാന്‍ ഒട്ടനവധി നിറങ്ങളുള്ള ഗ്ലാസുകളുണ്ട്. സിലിക്ക ഗ്ലാസ് ഒഴികെയുള്ളവയെല്ലാം നിറമുള്ള ഗ്ലാസുകളുണ്ടാക്കാന്‍ ഉപയോഗിക്കാം. ഗ്ലാസിനു നിറം കിട്ടാന്‍ അനുയോജ്യമായ ചില മൂലകങ്ങള്‍ (നീല നിറത്തിന് കോബാള്‍ട്ട്, പച്ചയ്ക്ക് ഇരുമ്പ് അല്ലെങ്കില്‍ ക്രോമിയം, മഞ്ഞയ്ക്ക് യുറേനിയം അല്ലെങ്കില്‍ സീറിയം, ചുവപ്പിന് സെലീനിയം) ചേര്‍ക്കുന്നു.
വെളുത്ത, അര്‍ധതാര്യഗ്ലാസുകളാണ് ഓപല്‍ ഗ്ലാസുകള്‍. തെളിഞ്ഞ ഗ്ലാസില്‍ അവിടവിടെയായി പരലുകളുണ്ട്. ഈ പരലുകള്‍ പ്രകാശത്തെ നാലുപാടും ചിതറിക്കുന്നു. അതുകൊണ്ട് ഇവ അര്‍ധതാര്യമാണെന്നു മാത്രമല്ല, കാഴ്ചയ്ക്കു മനോഹരവുമാണ്. സ്ഫടികപ്പാത്രങ്ങള്‍ നിര്‍മിക്കാനാണ് ഇതു പ്രധാനമായും ഉപയോഗിക്കുന്നത്. ഓപല്‍ ഗ്ലാസുകള്‍ ഫോസ്ഫേറ്റുകളോ ഫ്ളൂറൈഡുകളോ അടങ്ങിയ ലൈം ഗ്ലാസുകളോ ബോറോ സിലിക്കേറ്റ് ഗ്ലാസുകളോ ആണ്. 1962-ല്‍ നിര്‍മിക്കപ്പെട്ട പ്രബലിത ഗ്ലാസുകള്‍ വളച്ചാല്‍ ഒടിഞ്ഞുപോകാത്തവയാണ്.
വാണിജ്യരംഗത്ത് പ്രചാരമുള്ള വിവിധ ഇനം ഗ്ലാസുകളിലെ ഘടകവസ്തുക്കളെക്കുറിച്ചുള്ള വിവരങ്ങള്‍ പട്ടിക 1-ല്‍ ചേര്‍ക്കുന്നു.
മുന്നേറ്റങ്ങള്‍. ഗ്ലാസുത്പാദനരംഗത്ത് അടുത്തകാലത്തുണ്ടായ നേട്ടങ്ങളില്‍ മിക്കവയും ശാസ്ത്രീയവും സാങ്കേതികവുമായവയാണ്. സാധാരണ ഇനം ഗ്ലാസുകളുടെ ഉത്പാദനത്തില്‍ വര്‍ഷംതോറും ഗണ്യമായ പുരോഗതി ഉണ്ടാകുന്നുണ്ട്. ഗ്ലാസിന്റെ പുതിയ ഉപയോഗങ്ങളില്‍ പ്രധാനം വൈദ്യുത ചാലക ആവരണങ്ങളുടെ നിര്‍മാണമാണ്. ഗ്ലാസിന്റെ ഉപരിതലത്തില്‍ ഏതെങ്കിലുമൊരു ലോഹത്തിന്റെ ഓക്സൈഡ് സ്പ്രേ ചെയ്തു അതിലോലമായ ആവരണമുണ്ടാക്കുന്നു. ഇത്തരം ആവരണങ്ങള്‍ നല്ല ഈടുനില്പുള്ളവയും 10 മുതല്‍ 100 വരെ ഓംസ് (ohms) പ്രതിരോധശേഷിയുള്ളവയുമാണ്. ബോറോ സിലിക്കേറ്റ് ഗ്ലാസിന്റെ ഉപരിതലത്തില്‍ തയ്യാറാക്കുന്ന ഹീറ്റിങ് പാനലിന് 350oഇ വരെ സമാനശേഷിയുണ്ട്. ഇന്‍ഫ്രാറെഡ് ഊര്‍ജത്തിന്റെ ഏറ്റവും നല്ല സ്രോതസാണ് ഈ പാനലുകള്‍. ഹീറ്ററുകളും റൂം ഹീറ്ററുകളും ഈ പാനലുകള്‍ ഉപയോഗിച്ച് നിര്‍മിക്കാം. യുദ്ധവിമാനങ്ങളില്‍ വൈദ്യുത ചാലക ആവരണങ്ങളുള്ള ഇത്തരം ജനാല ഗ്ലാസുകള്‍ ഉപയോഗിക്കുന്നു. വിമാനത്തിനുള്ളില്‍ ചൂട് നിലനിര്‍ത്താനും പുറത്ത് മഞ്ഞുറയാതിരിക്കാനും ഇതു സഹായിക്കുന്നു.
ഗ്ലാസിന്റെ ഉപരിതലത്തില്‍ നല്ലവണ്ണം ഒട്ടിപ്പിടിച്ചിരിക്കുന്നതും കട്ടികുറഞ്ഞതുമായ ഒരാവരണം ലോഹംകൊണ്ടു നിര്‍മിക്കുന്ന പ്രക്രിയയാണ് മെറ്റലൈസിങ് (metalizing). മെറ്റലൈസ് ചെയ്ത ഗ്ലാസിനെ ഉപകരണങ്ങളുടെ ലോഹങ്ങള്‍ കൊണ്ടുണ്ടാക്കിയ ഭാഗങ്ങളില്‍ ഉറപ്പിക്കാന്‍ എളുപ്പമാണ്. റേഡിയോ, ടെലിവിഷന്‍ തുടങ്ങിയവയുടെ നിര്‍മാണത്തില്‍ ഈ പ്രക്രിയയ്ക്ക് വളരെ പ്രാധാന്യമുണ്ട്. വൈദ്യുത വിളക്കുകള്‍ക്കും ട്യൂബുകള്‍ക്കും ആവരണമായിട്ടുപയോഗിക്കുന്നതു ഗ്ലാസാണ്. 'റെസിസ്റ്ററുകള്‍' ഗ്ലാസ് ട്യൂബുകളിലാണ് വച്ചിരിക്കുന്നത്. ഈ ട്യൂബുകളുടെ രണ്ടറ്റത്തും ലോഹവളയങ്ങള്‍ സോള്‍ഡര്‍ ചെയ്തു പിടിപ്പിച്ചിരിക്കും. ട്രാന്‍സ്ഫോര്‍മര്‍, കപ്പാസിറ്റര്‍, റിലേ സ്വിച്ച് തുടങ്ങിയവയും ഇങ്ങനെ ഗ്ലാസ് കൊണ്ട് പൊതിഞ്ഞ് അവയുടെ ടെര്‍മിനുകളെ സോള്‍ഡര്‍ ചെയ്ത ഗ്ലാസ് ഹെഡ്ഡറുകളിലൂടെ പുറത്തുകൊണ്ടുവരാവുന്നതാണ്. ഉയര്‍ന്ന വോള്‍ട്ടേജും കൂടുതല്‍ കറന്റും കിട്ടാനുപയോഗിക്കുന്ന ഉപകരണങ്ങളുടെ ലോഹഭാഗങ്ങള്‍ക്കു ചുറ്റും ഗ്ലാസ് കൊണ്ടുള്ള ആവരണം വാര്‍ത്തെടുക്കുകയാണ് സാധാരണരീതി. സ്ഥിരമായി ഉറപ്പിച്ചു വച്ച കപ്പാസിറ്ററുകളും ചലിപ്പിക്കാവുന്നവയുമുണ്ട്. ഉറപ്പിച്ചുവച്ചവയില്‍ 0.025 മി.മീ. കനമുള്ള ഷീറ്റ്ഗ്ലാസാണ് ഡൈ ഇലക്ട്രിക്കായി ഉപയോഗിക്കുന്നത്. ചലിപ്പിക്കാവുന്നവയില്‍ ഉപരിതലം മെറ്റലൈസ് ചെയ്ത ഗ്ലാസ് ട്യൂബ് ഒരു ഇലക്ട്രോഡായും പിത്തളപൂശിയ അതിന്റെ ഉള്‍ഭാഗം മറ്റേ ഇലക്ട്രോഡായും പ്രവര്‍ത്തിക്കുന്നു. കാര്‍ബണ്‍, ലോഹം, ലോഹ ഓക്സൈഡ് എന്നിവയില്‍ ഏതെങ്കിലും കൊണ്ട് കട്ടികുറഞ്ഞ ഒരാവരണം ഉണ്ടാക്കിയ ഗ്ലാസ്ദണ്ഡോ ഗ്ലാസ്കുഴലോ ആണ് റസിസ്റ്ററുകളില്‍ ഉപയോഗിക്കുന്നത്.
ചിലതരം ഗ്ലാസുകളില്‍ അള്‍ട്രാവയലറ്റ് പ്രകാശം പതിക്കുമ്പോള്‍ ഗുപ്ത പ്രതിബിംബം ഉണ്ടാകും എന്ന വസ്തുത 1947-ലാണ് കണ്ടുപിടിച്ചത്. ഗുപ്ത പ്രതിബിംബമുള്ള ഗ്ലാസിനെ ചൂടാക്കിയാല്‍ പ്രതിബിംബം തെളിഞ്ഞുവരും. ഉദാ. ഫോട്ടോയുടെ നെഗറ്റീവ് ഗ്ലാസില്‍വച്ച് അള്‍ട്രാവയലറ്റ് പ്രകാശം പതിപ്പിച്ചശേഷം ചൂടാക്കിയാല്‍ ആ ഫോട്ടോയുടെ നിറമുള്ള പതിപ്പ് ഗ്ലാസില്‍ തെളിഞ്ഞുവരും. ഫോട്ടോയുടെ നിറം ഗ്ലാസിലുള്ള ലോഹച്ചേരുവകളെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കും. ഈ ഗ്ലാസിനെ നേര്‍ത്ത ഹൈഡ്രോഫ്ളൂറിക് അമ്ലവുമായി പ്രതിപ്രവര്‍ത്തിപ്പിച്ചാല്‍ രൂപം പതിഞ്ഞഭാഗം മറ്റു ഭാഗങ്ങളെക്കാള്‍ പതിനഞ്ചിരട്ടിയിലധികം വേഗത്തില്‍ പ്രതിപ്രവര്‍ത്തിക്കും. ഈ വ്യത്യാസമുപയോഗിച്ച് ഗ്ലാസില്‍ അതിസൂക്ഷ്മങ്ങളായ ദ്വാരങ്ങളുണ്ടാക്കാന്‍ കഴിയും. 6.25 ച.സെ.മീ.-ല്‍ 562,500 ദ്വാരങ്ങള്‍ വരെ ഇങ്ങനെ ഉണ്ടാക്കാന്‍ കഴിയും. ദ്വാരമുള്ള ഇത്തരം ഗ്ലാസുകള്‍ ഉപയോഗിച്ച് പ്രകാശപാനലുകള്‍, അലങ്കാരഓടുകള്‍ തുടങ്ങിയവ നിര്‍മിക്കാം. റേഡിയോ ആക്റ്റിവത അളക്കാനുള്ള ഡോസീമീറ്ററുകള്‍ നിര്‍മിക്കാന്‍ പ്രകാശ പ്രതികരണക്ഷമതയുള്ള ഗ്ലാസുകള്‍ ഉപയോഗിക്കുന്നു. റേഡിയോ ആക്റ്റിവതയുള്ള ഭാഗത്ത് തുറന്നു വച്ചിരുന്നാല്‍ ഇത്തരം ഗ്ലാസുകള്‍ തിളങ്ങുകയോ നിറം മാറുകയോ ചെയ്യും. ഈ പരിവര്‍ത്തനങ്ങള്‍ റേഡിയോ ആക്റ്റിവതയ്ക്ക് ആനുപാതികമായിരിക്കും.
കോണിങ് ഗ്ലാസ് ഫാക്ടറി 1957-ല്‍ ഗ്ലാസ് സെറാമിക്കുകള്‍ എന്നൊരു പുതിയ ഇനം ഗ്ലാസ് ഉത്പാദിപ്പിച്ചുതുടങ്ങി. ഗ്ലാസിനെ ഉരുക്കി രൂപപ്പെടുത്തിയശേഷം ഏതാണ്ട് പൂര്‍ണമായി ക്രിസ്റ്റലീകരിക്കുന്നു. ഗ്ലാസിലെ സാധാരണ ഘടകങ്ങള്‍ക്കു പുറമേ, ചില സവിശേഷ വസ്തുക്കള്‍കൂടി ഇത്തരം ഉത്പന്നങ്ങളില്‍ അടങ്ങിയിരിക്കും. ക്രിസ്റ്റലീകരിക്കുന്നതിന് ഗ്ലാസുത്പന്നത്തെ ഒരു നിശ്ചിത താപനിലയില്‍ ചൂടാക്കണം. അപ്പോള്‍ വളരെ ചെറിയ പരലുകളുണ്ടാകുന്നു. ഇതിനെ കുറേക്കൂടി ഉയര്‍ന്ന താപനിലയിലേക്കുകൊണ്ടുവരുമ്പോള്‍ നേരത്തെ ഉണ്ടായ സൂക്ഷ്മമായ പരലുകള്‍ക്ക് ചുറ്റും ഏതാണ്ട് മുഴുവന്‍ ഗ്ലാസും പരലുകളായി മാറുന്നു. ഈ പരലുകളുടെ ഇടയ്ക്കുള്ള സ്ഥലങ്ങളില്‍ മാത്രം ക്രിസ്റ്റലീകരിക്കാത്ത കുറച്ച് ഗ്ലാസ് അവശേഷിക്കും. എക്സ്റേ രശ്മിയോ, അള്‍ട്രാവയലറ്റ് രശ്മിയോ ഉപയോഗിച്ചും ഈ പരല്‍ രൂപീകരണപ്രക്രിയ നടത്താം.
സാധാരണ കളിമണ്‍ പാത്രങ്ങളെ അപേക്ഷിച്ച് ഏകസമാനവും ചെറുതുമായ പരലുകളാണ് ഗ്ലാസ് സെറാമിക്കുകള്‍ക്കുള്ളത്. പരലുകള്‍ക്കിടയ്ക്കു ശൂന്യസ്ഥലം തീരെ ഇല്ല. സാധാരണ ഗ്ലാസിനെക്കാള്‍ കടുപ്പം കൂടിയവയും അത്യധികം ബലമുള്ളവയും ഉയര്‍ന്ന ഊഷ്മാവില്‍പ്പോലും രൂപഭേദം വരാത്തവയുമാണിവ. റെഫ്രിജറേറ്ററുകളില്‍ നിന്നു നേരിട്ട് അടുപ്പിലേക്ക് വയ്ക്കാന്‍ കഴിയുന്നത്ര താപരോധശേഷിയുള്ള പാത്രങ്ങള്‍, പരീക്ഷണ ശാലകളിലെ ഉപകരണങ്ങള്‍, സിലിണ്ടറുകള്‍, ബാള്‍ബിയറിങ്ങുകള്‍ തുടങ്ങിയവ ഇതുകൊണ്ടുണ്ടാക്കാം. നോ: കണ്ണാടി
(ഡോ. എന്‍. മുരുകന്‍)
