This site is not complete. The work to converting the volumes of സര്‍വ്വവിജ്ഞാനകോശം is on progress. Please bear with us
Please contact webmastersiep@yahoo.com for any queries regarding this website.
Reading Problems? see Enabling Malayalam
കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌
സര്‍വ്വവിജ്ഞാനകോശം സംരംഭത്തില്‍ നിന്ന്
Mksol (സംവാദം | സംഭാവനകള്) (→ആമുഖം) |
Mksol (സംവാദം | സംഭാവനകള്) (→അനുപാതം) |
||
| വരി 29: | വരി 29: | ||
വെള്ളം. കോണ്‍ക്രീറ്റുണ്ടാക്കുന്നതിന്‌ ഉപയോഗിക്കുന്ന വെള്ളത്തില്‍ അമ്ലങ്ങള്‍, ക്ഷാരങ്ങള്‍, എണ്ണകള്‍, ജൈവകലര്‍പ്പുകള്‍, അന്യപദാര്‍ഥങ്ങള്‍ എന്നിവയുണ്ടായിരിക്കാന്‍ പാടില്ല. | വെള്ളം. കോണ്‍ക്രീറ്റുണ്ടാക്കുന്നതിന്‌ ഉപയോഗിക്കുന്ന വെള്ളത്തില്‍ അമ്ലങ്ങള്‍, ക്ഷാരങ്ങള്‍, എണ്ണകള്‍, ജൈവകലര്‍പ്പുകള്‍, അന്യപദാര്‍ഥങ്ങള്‍ എന്നിവയുണ്ടായിരിക്കാന്‍ പാടില്ല. | ||
== അനുപാതം== | == അനുപാതം== | ||
| - | കോണ്‍ക്രീറ്റിന്റെ ചേരുവയുടെ അനുപാതം സുപ്രധാനമാണ്‌. കോണ്‍ക്രീറ്റിന്റെ ഉറപ്പ്‌, ഈട്‌, മറ്റു ഗുണധര്‍മങ്ങള്‍ എന്നിവയെ ഇതു സ്വാധീനിക്കുന്നു. ഏറ്റവും വിലയേറിയ ഘടകപദാര്‍ഥമായതിനാല്‍ ഉപയോഗിക്കുന്ന സിമന്റിന്റെ അളവ്‌ കഴിയുന്നത്ര കുറയ്‌ക്കുന്നതിനുള്ള ശ്രമമാണ്‌ പ്രധാനമായും നടത്തേണ്ടത്‌. 19-ാം ശതകത്തിന്റെ മധ്യം മുതലേ സിമന്റ്‌ കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ ഉപയോഗത്തിലുണ്ട്‌. എങ്കിലും കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ മിശ്രിതങ്ങളുടെ അനുപാതത്തെ നിയന്ത്രിക്കുന്ന തത്ത്വങ്ങള്‍ നന്നായി നിര്‍വചിക്കപ്പെട്ടത്‌ 20-ാം ശതകത്തിന്റെ ആദ്യഘട്ടത്തിലാണ്‌. 1918-ല്‍ ഡഫ്‌ അബ്രാം തന്റെ ജല-സിമന്റ്‌ അനുപാതനിയമം ആവിഷ്‌കരിച്ചു. സുകരമായ പ്ലാസ്‌തികതയുള്ള കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ മിശ്രിതത്തില്‍, നിര്‍ദിഷ്‌ട പദാര്‍ഥവും നിര്‍ദിഷ്‌ട പരീക്ഷണാവസ്ഥയുമുള്ളപ്പോള്‍ സിമന്റിന്റെ അളവിനോട്‌ അതില്‍ച്ചേര്‍ക്കുന്ന വെള്ളത്തിനുള്ള അനുപാതമാണ്‌ കോണ്‍ക്രീറ്റിന്റെ ഉറപ്പു നിര്‍ണയിക്കുന്നത്‌ എന്നതാണ്‌ ഈ നിയമം. മിശ്രിതത്തിലെ പുംജങ്ങളും സിമന്റും തമ്മിലുള്ള അനുപാതത്തിനനുസരിച്ചല്ല ഉറപ്പില്‍ വ്യത്യാസം ഉണ്ടാകുന്നതെന്നും അദ്ദേഹം തെളിയിച്ചു. കൂടുതല്‍ വെള്ളം മിശ്രിതത്തെ നേര്‍പ്പിക്കുകയും അതിനെ ബലഹീനമാക്കുകയും ചെയ്യും. വെള്ളം ഒരു പരിധിയില്‍ | + | കോണ്‍ക്രീറ്റിന്റെ ചേരുവയുടെ അനുപാതം സുപ്രധാനമാണ്‌. കോണ്‍ക്രീറ്റിന്റെ ഉറപ്പ്‌, ഈട്‌, മറ്റു ഗുണധര്‍മങ്ങള്‍ എന്നിവയെ ഇതു സ്വാധീനിക്കുന്നു. ഏറ്റവും വിലയേറിയ ഘടകപദാര്‍ഥമായതിനാല്‍ ഉപയോഗിക്കുന്ന സിമന്റിന്റെ അളവ്‌ കഴിയുന്നത്ര കുറയ്‌ക്കുന്നതിനുള്ള ശ്രമമാണ്‌ പ്രധാനമായും നടത്തേണ്ടത്‌. 19-ാം ശതകത്തിന്റെ മധ്യം മുതലേ സിമന്റ്‌ കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ ഉപയോഗത്തിലുണ്ട്‌. എങ്കിലും കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ മിശ്രിതങ്ങളുടെ അനുപാതത്തെ നിയന്ത്രിക്കുന്ന തത്ത്വങ്ങള്‍ നന്നായി നിര്‍വചിക്കപ്പെട്ടത്‌ 20-ാം ശതകത്തിന്റെ ആദ്യഘട്ടത്തിലാണ്‌. 1918-ല്‍ ഡഫ്‌ അബ്രാം തന്റെ ജല-സിമന്റ്‌ അനുപാതനിയമം ആവിഷ്‌കരിച്ചു. സുകരമായ പ്ലാസ്‌തികതയുള്ള കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ മിശ്രിതത്തില്‍, നിര്‍ദിഷ്‌ട പദാര്‍ഥവും നിര്‍ദിഷ്‌ട പരീക്ഷണാവസ്ഥയുമുള്ളപ്പോള്‍ സിമന്റിന്റെ അളവിനോട്‌ അതില്‍ച്ചേര്‍ക്കുന്ന വെള്ളത്തിനുള്ള അനുപാതമാണ്‌ കോണ്‍ക്രീറ്റിന്റെ ഉറപ്പു നിര്‍ണയിക്കുന്നത്‌ എന്നതാണ്‌ ഈ നിയമം. മിശ്രിതത്തിലെ പുംജങ്ങളും സിമന്റും തമ്മിലുള്ള അനുപാതത്തിനനുസരിച്ചല്ല ഉറപ്പില്‍ വ്യത്യാസം ഉണ്ടാകുന്നതെന്നും അദ്ദേഹം തെളിയിച്ചു. കൂടുതല്‍ വെള്ളം മിശ്രിതത്തെ നേര്‍പ്പിക്കുകയും അതിനെ ബലഹീനമാക്കുകയും ചെയ്യും. വെള്ളം ഒരു പരിധിയില്‍ കുറയുകയാണെങ്കില്‍ മിശ്രിതം കൈകാര്യം ചെയ്യാന്‍ എളുപ്പമല്ലാതായിത്തീരും. തന്മൂലം സംഹനനം ശരിയായി നടക്കാതിരിക്കുകയും ഉറപ്പു കുറയുകയും ചെയ്യും. അതായത്‌, ഏതു പ്രത്യേക മിശ്രിതത്തിനും അതിന്റേതായ അനുകൂലതമജലാംശമുണ്ട്‌. |
| + | |||
| + | കോണ്‍ക്രീറ്റിന്റെ ഉറപ്പിനെ നിയന്ത്രിക്കുന്ന മറ്റൊരു പ്രധാനഘടകം പുംജങ്ങളുടെ തരംതിരിവാണ്‌: നേര്‍ത്തതും പരുത്തതുമായ പുംജങ്ങള്‍, വായുവിടവ്‌ ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ രീതിയില്‍ കൂടുതല്‍ സാന്ദ്രമായി ഇരിക്കുമ്പോഴാണ്‌ കോണ്‍ക്രീറ്റിന്‌ കൂടുതല്‍ ഉറപ്പുണ്ടായിരിക്കുന്നത്‌. സാധാരണ അവസരങ്ങളില്‍ ഒരേ വലുപ്പത്തിലുള്ള പരുത്ത പുംജങ്ങള്‍ മാത്രമാണ്‌ മിശ്രിതത്തില്‍ ഉപയോഗിക്കുക. 1മ്മ മുതല്‍ 2മ്മ വരെ അളവ്‌ വ്യാപ്‌തമുള്ള പരുത്ത പുംജങ്ങളുടെ ഇടയിലുള്ള വിടവ്‌ നിറയ്‌ക്കുവാന്‍ ഒരു വ്യാപ്‌തം നേര്‍ത്ത പുംജം മതിയാകും. അതിനാല്‍ സാധാരണ ഡിസൈന്‍ മുറകളില്‍ നേര്‍ത്ത പുംജങ്ങളും പരുത്ത പുംജങ്ങളും തമ്മിലുള്ള അനുപാതം 1:2 ആണെന്നു നിശ്ചയിച്ചിരിക്കുന്നു. സാധാരണ ആവശ്യങ്ങള്‍ക്കുള്ള കോണ്‍ക്രീറ്റില്‍ സിമന്റും നേര്‍ത്ത പുംജവും പരുത്ത പുംജങ്ങളും തമ്മിലുള്ള അനുപാതം 1:1:2, 1:2:4 എന്നിവയിലേതെങ്കിലും ഒന്നായിരിക്കും. 1:5:3-ഉം 1:2:4-ഉം പ്രബലിത കോണ്‍ക്രീറ്റിന്‌ ഉപയോഗിക്കുന്നു. 1:3:6-ഉം 1:4:8-ഉം അസ്‌തിവാരങ്ങള്‍ക്കും മാസ്‌കോണ്‍ക്രീറ്റിടലിനും ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഓരോ അവസരത്തിലും ആവശ്യത്തിനു സുകരത ലഭിക്കുന്നതിനു മതിയായ അളവിലുള്ള ജലംകൂടി ചേര്‍ക്കുന്നു. സംഹനനം ചെയ്യുന്ന രീതി, പണിയുടെ സ്വഭാവം എന്നിവയനുസരിച്ച്‌ ചേര്‍ക്കുന്ന വെള്ളത്തിന്റെ അളവു വ്യത്യാസപ്പെടുത്തുന്നു. മാസ്‌കോണ്‍ക്രീറ്റിടല്‍ പണികള്‍ക്ക്‌ സുകരത കുറവുമതി. പടുക്കല്‍, സ്ലാബുകള്‍, തുലാമുകള്‍, ഇടുങ്ങിയ തട്ടുകളില്‍ നിക്ഷേപിക്കുന്ന കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ എന്നിവയ്‌ക്ക്‌ സുകരത കൂടുതല്‍ ആവശ്യമാണ്‌. കൈകൊണ്ടുള്ള സംഹനനത്തിനു പകരം യാന്ത്രികകമ്പനമാണ്‌ നടത്തുന്നതെങ്കില്‍ ജലാംശം വീണ്ടും കുറയ്‌ക്കുന്നു. കമ്പനം ചെയ്‌ത കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ നന്നായി സംവഹനം ചെയ്യപ്പെടുന്നതുകൊണ്ടും ജലാംശം കുറഞ്ഞതായതുകൊണ്ടും താരതമ്യേന ഉറപ്പുകൂടിയിരിക്കും. മിശ്രിതത്തിന്റെ സമാനുപാതനം നടത്തുന്നതിനുള്ള മറ്റൊരു രീതി, പരീക്ഷണങ്ങള്‍ നടത്തി പരുത്ത പുംജങ്ങളുടെ ഇടനിറയ്‌ക്കാനാവശ്യമായ നേരിയ പുംജം എത്രയെന്നു കണ്ടുപിടിച്ച്‌ ആ അളവുമാത്രം ഉപയോഗിക്കുക എന്നതാണ്‌. പരിഷ്‌കരിച്ച മറ്റൊരുരീതി ഇനിപ്പറയുന്ന കാര്യങ്ങള്‍ കണക്കിലെടുത്ത്‌ പദാര്‍ഥങ്ങളെ അനുയോജ്യമായ രീതിയില്‍ തരംതിരിക്കുക എന്നതാണ്‌. സിമന്റ്‌ കുഴമ്പ്‌ പുംജങ്ങള്‍ക്കിടയില്‍ ആവശ്യമായ സ്‌നേഹനം നല്കുകയും ഓരോ തരിയും വഴുതി നീങ്ങി യഥാസ്ഥാനം ഇരുന്ന്‌ സംഹനനം മെച്ചപ്പെടാന്‍ സഹായിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. കവചിതമാക്കേണ്ടുന്ന പുംജങ്ങളുടെ പ്രതലവിസ്‌തീര്‍ണം കുറയുന്നതിനോടൊപ്പം ഒരു പ്രത്യേക സുകരത ലഭിക്കാന്‍ ആവശ്യമായ സിമന്റ്‌ കുഴമ്പിന്റെ അളവും കുറയുന്നു. താരതമ്യേന കുറഞ്ഞ പ്രതലവിസ്‌തീര്‍ണമുള്ളതിനാല്‍ വലുപ്പംകൂടിയ പുംജങ്ങളാണ്‌ സ്വീകാര്യം. അപ്പോള്‍, പുംജങ്ങള്‍ക്കിടയില്‍ സിമന്റ്‌ കുഴമ്പുകൊണ്ടു നിറയ്‌ക്കേണ്ട വിടവിന്റെ വ്യാപ്‌തം കൂടുന്നു. ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ പ്രതലവിസ്‌തീര്‍ണവും ഏറ്റവും കുറവു വിടവും ലഭിക്കുന്നതിനു വിവിധ വലുപ്പത്തിലുള്ള പുംജങ്ങള്‍ ഉപയോഗിക്കുന്ന രീതി സ്വീകരിക്കുന്നു. നന്നായി തരംതിരിച്ച പുംജങ്ങളില്‍ ചെറിയ കണങ്ങള്‍ വലിയ കണങ്ങളുടെ ഇടയില്‍ നിറഞ്ഞിരിക്കത്തക്കവണ്ണം എല്ലാ വലുപ്പത്തിലുമുള്ള കണങ്ങളുണ്ടായിരിക്കും. ഏറ്റവും നല്ല ഫലം ലഭിക്കുന്നതിന്‌ പുംജമിശ്രങ്ങളുടെ പരീക്ഷണം നടത്തി തയ്യാറാക്കിയ പ്രാമാണിക പട്ടികകള്‍ ലഭ്യമാണ്‌. ഈ രീതി സാമ്പത്തികച്ചെലവു കൂടിയതാണ്‌. എളുപ്പവും പ്രായോഗികവും എന്നാല്‍, അത്ര പരിഷ്‌കൃതമല്ലാത്തതുമായ ഒരു മാര്‍ഗമാണ്‌ നേര്‍മാമാപാന്നത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കി പുംജങ്ങളെ തരംതിരിക്കുന്ന രീതി. ഒരു നിശ്ചിതഭാരം പുംജത്തെ പത്ത്‌ ഇന്ത്യന്‍ പ്രാമാണിക അരിപ്പകളില്‍ക്കൂടി, ഒരു സമയം ഒന്നില്‍ക്കൂടിമാത്രം എന്ന കണക്കിന്‌ അരിച്ചെടുത്താല്‍ ഓരോ അരിപ്പയിലും അവശേഷിക്കുന്ന പുംജങ്ങളുടെ ഭാരത്തിന്‌ മൊത്തത്തിനോടുള്ള അനുപാതങ്ങളുടെ തുകയാണ്‌ നേര്‍മാമാപാന്നം. മിശ്രിതങ്ങളെ സമാനുപാതനം ചെയ്യുന്നതിന്‌ വിവിധ പ്രായോഗിക മാര്‍ഗങ്ങള്‍ നിലവിലുണ്ട്‌. എങ്കിലും അവയെല്ലാംതന്നെ അനുകൂലതമജലാംശം, സുകരത, സംഹനനം, ഏറ്റവും കുറവുവിടവ്‌ എന്നിങ്ങനെയുള്ള ആവശ്യകതകളെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ളതാണ്‌. | ||
| - | |||
== മിശ്രണം== | == മിശ്രണം== | ||
എളുപ്പത്തിനുവേണ്ടി ഒരു ചാക്കു സിമന്റിന്‌ ആവശ്യമായ പരുത്ത പുംജത്തിന്റെയും നേര്‍ത്ത പുംജത്തിന്റെയും വെള്ളത്തിന്റെയും അളവുകള്‍ കണക്കാക്കുകയും ആദ്യം നേര്‍ത്ത പുംജവും സിമന്റും ചേര്‍ത്ത്‌ ഇളക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ആ മിശ്രിതം പിന്നീട്‌ പരുത്ത പുംജത്തിന്മേല്‍ വിതറുകയും വെള്ളം തളിക്കുകയും പല പ്രാവശ്യം കോരികകൊണ്ടു കീഴ്‌മേല്‍ മറിച്ച്‌ ഇളക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. കോരികകൊണ്ടു ഇളക്കുന്നതിനു പകരം യാന്ത്രികമിശ്രണമാണ്‌ ഇപ്പോള്‍ സാധാരണ പണികള്‍ക്കുപോലും സ്വീകരിക്കുന്നത്‌. മിക്ക യാന്ത്രിക മിശ്രകങ്ങളും ബാച്ച്‌ രീതിയിലുള്ളവയാണ്‌. ഒരു വീപ്പയില്‍ നിര്‍ദിഷ്‌ട അളവു പദാര്‍ഥങ്ങള്‍ ഇടുകയും അതിനുള്ളിലെ തിരിക്കാവുന്ന ബ്ലേഡുകള്‍ തിരിച്ചു മിശ്രണം ചെയ്യുകയും അതു കഴിഞ്ഞു പുറത്തേക്കു തള്ളുകയും ചെയ്യുന്നു. സാധാരണഗതിയില്‍ രണ്ടു മിനിറ്റു സമയത്തേക്കാണ്‌ ഇങ്ങനെ ഇളക്കുന്നത്‌. 150 ലി. മുതല്‍ 5000 ലി. വരെയും അതിനു മുകളിലും ക്ഷമതയുള്ള മിശ്രകങ്ങളുണ്ട്‌. സുവാഹ്യമിശ്രകങ്ങളുടെ ക്ഷമത സാധാരണ 500 ലിറ്ററില്‍ കുറവാണ്‌. കെട്ടിടനിര്‍മാണ ജോലികള്‍ക്കാണ്‌ അതുപയോഗിക്കുന്നത്‌. വലിയ ക്ഷമതയുള്ള സ്ഥിരമിശ്രകങ്ങള്‍ അണക്കെട്ടുകള്‍ മുതലായ വന്‍കിട പദ്ധതികളില്‍ ഉപയോഗിക്കുന്നു. മിശ്രണം ചെയ്‌ത കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ സ്ഥലത്തു ലഭ്യമാക്കുന്നതിനു ചിലപ്പോള്‍ ട്രക്ക്‌ മിശ്രകങ്ങളും ഉപയോഗിക്കാറുണ്ട്‌. ഒരു കേന്ദ്രപ്ലാന്റില്‍ മിശ്രണം ചെയ്‌ത കോണ്‍ക്രീറ്റിനെ അവ വീണ്ടും മിശ്രണം ചെയ്യുകയോ കുലുക്കിക്കൊണ്ടിരിക്കുകയോ ചെയ്യുന്നു. | എളുപ്പത്തിനുവേണ്ടി ഒരു ചാക്കു സിമന്റിന്‌ ആവശ്യമായ പരുത്ത പുംജത്തിന്റെയും നേര്‍ത്ത പുംജത്തിന്റെയും വെള്ളത്തിന്റെയും അളവുകള്‍ കണക്കാക്കുകയും ആദ്യം നേര്‍ത്ത പുംജവും സിമന്റും ചേര്‍ത്ത്‌ ഇളക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ആ മിശ്രിതം പിന്നീട്‌ പരുത്ത പുംജത്തിന്മേല്‍ വിതറുകയും വെള്ളം തളിക്കുകയും പല പ്രാവശ്യം കോരികകൊണ്ടു കീഴ്‌മേല്‍ മറിച്ച്‌ ഇളക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. കോരികകൊണ്ടു ഇളക്കുന്നതിനു പകരം യാന്ത്രികമിശ്രണമാണ്‌ ഇപ്പോള്‍ സാധാരണ പണികള്‍ക്കുപോലും സ്വീകരിക്കുന്നത്‌. മിക്ക യാന്ത്രിക മിശ്രകങ്ങളും ബാച്ച്‌ രീതിയിലുള്ളവയാണ്‌. ഒരു വീപ്പയില്‍ നിര്‍ദിഷ്‌ട അളവു പദാര്‍ഥങ്ങള്‍ ഇടുകയും അതിനുള്ളിലെ തിരിക്കാവുന്ന ബ്ലേഡുകള്‍ തിരിച്ചു മിശ്രണം ചെയ്യുകയും അതു കഴിഞ്ഞു പുറത്തേക്കു തള്ളുകയും ചെയ്യുന്നു. സാധാരണഗതിയില്‍ രണ്ടു മിനിറ്റു സമയത്തേക്കാണ്‌ ഇങ്ങനെ ഇളക്കുന്നത്‌. 150 ലി. മുതല്‍ 5000 ലി. വരെയും അതിനു മുകളിലും ക്ഷമതയുള്ള മിശ്രകങ്ങളുണ്ട്‌. സുവാഹ്യമിശ്രകങ്ങളുടെ ക്ഷമത സാധാരണ 500 ലിറ്ററില്‍ കുറവാണ്‌. കെട്ടിടനിര്‍മാണ ജോലികള്‍ക്കാണ്‌ അതുപയോഗിക്കുന്നത്‌. വലിയ ക്ഷമതയുള്ള സ്ഥിരമിശ്രകങ്ങള്‍ അണക്കെട്ടുകള്‍ മുതലായ വന്‍കിട പദ്ധതികളില്‍ ഉപയോഗിക്കുന്നു. മിശ്രണം ചെയ്‌ത കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ സ്ഥലത്തു ലഭ്യമാക്കുന്നതിനു ചിലപ്പോള്‍ ട്രക്ക്‌ മിശ്രകങ്ങളും ഉപയോഗിക്കാറുണ്ട്‌. ഒരു കേന്ദ്രപ്ലാന്റില്‍ മിശ്രണം ചെയ്‌ത കോണ്‍ക്രീറ്റിനെ അവ വീണ്ടും മിശ്രണം ചെയ്യുകയോ കുലുക്കിക്കൊണ്ടിരിക്കുകയോ ചെയ്യുന്നു. | ||
07:46, 26 ഡിസംബര്‍ 2014-നു നിലവിലുണ്ടായിരുന്ന രൂപം
ഉള്ളടക്കം |
കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌
Concrete
ഒരു നിര്‍മാണമിശ്രിതം. മണല്‍, ചരല്‍, കരിങ്കല്‍ക്കഷണങ്ങള്‍, ഇഷ്‌ടികക്കഷണങ്ങള്‍ അല്ലെങ്കില്‍ അതുപോലുള്ള പുംജങ്ങള്‍. ഒരു ബന്ധകപദാര്‍ഥവും വെള്ളവുമായി കൂട്ടിക്കലര്‍ത്തിയാണ്‌ കോണ്‍ക്രീറ്റുണ്ടാക്കുന്നത്‌.
ആമുഖം
ഏറ്റവും കൂടുതല്‍ പ്രചാരമുള്ള ഒരു നിര്‍മാണമിശ്രിതമാണ്‌ കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌. പെട്ടെന്ന്‌ ഉറയ്‌ക്കുന്നതും കൈകാര്യം ചെയ്യാന്‍ എളുപ്പമുള്ളതുമായ ഇതിനെ പ്ലാസ്‌തികാവസ്ഥയിലായിരിക്കുമ്പോള്‍ നിര്‍ദിഷ്‌ട അളവുകളുള്ള തട്ടുകളില്‍ നിക്ഷേപിച്ചു വിവിധ ആകൃതിയില്‍ വാര്‍ത്തെടുക്കാം.
ഉപയോഗിക്കുന്ന ബന്ധകപദാര്‍ഥത്തിന്റെ തരത്തിനനുസരിച്ച്‌ പലതരം കോണ്‍ക്രീറ്റുകളുണ്ട്‌. അവയുടെ ഉറപ്പും അതിനനുസരിച്ച്‌ വ്യത്യാസപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. എല്ലാത്തരം കോണ്‍ക്രീറ്റിനും പൊതുവേയുള്ള സ്വഭാവം അവയ്‌ക്ക്‌ വലിവില്‍ ഉള്ളതിനെക്കാള്‍ കൂടുതല്‍ ഉറപ്പ്‌ സമ്മര്‍ദനത്തില്‍ ഉണ്ടായിരിക്കും എന്നതാണ്‌.
പോര്‍ട്ട്‌ലാന്‍ഡ്‌ സിമന്റിന്റെ കണ്ടുപിടുത്തംവരെ കുമ്മായമാണ്‌ അടിസ്ഥാനബന്ധകപദാര്‍ഥമായി ഉപയോഗിച്ചിരുന്നത്‌. ഒരളവു കുമ്മായം, രണ്ടളവു വൃത്തിയുള്ള ആറ്റുമണല്‍, നാലോ അഞ്ചോ അളവ്‌ 20 മി.മീ. വലുപ്പമുള്ള ഉടച്ചകല്ല്‌ അഥവാ നന്നായി ചുട്ടെടുത്ത ഇഷ്‌ടികക്കഷണങ്ങള്‍ എന്നിവ അടങ്ങിയതാണു സാധാരണ കുമ്മായകോണ്‍ക്രീറ്റ്‌. കുമ്മായച്ചാന്തുകൊണ്ടുള്ള കോണ്‍ക്രീറ്റിനു താരതമ്യേന ഉറപ്പു കുറവായിരിക്കും. വെള്ളത്തിനടിയില്‍ വച്ച്‌ അത്‌ ഉറയ്‌ക്കുകയുമില്ല. ഈ മിശ്രിതത്തില്‍ ഏതെങ്കിലും ഒരു പോസോലാന ചേര്‍ത്താല്‍ അന്തര്‍ജലദൃഢീകരണ സ്വഭാവവും കൂടിയ ഉറപ്പും ഈടും ലഭിക്കും. പോസോലാന ഒരു സിലികാജന്യ പദാര്‍ഥമാണ്‌. സ്വതന്ത്രമായിരിക്കുമ്പോള്‍ അതിന്‌ ബന്ധനസ്വഭാവമില്ല. എന്നാല്‍ വെള്ളത്തിനടിയില്‍ കുമ്മായവുമായി സാമീപ്യമുണ്ടാകുമ്പോള്‍ ബന്ധനഗുണമുള്ള ഒരു സംയുക്തമായി മാറുന്നതിനുള്ള കഴിവ്‌ ഇതിനുണ്ട്‌. വേവു കുറഞ്ഞ ഇഷ്‌ടിക നന്നായി പൊടിച്ച "സുര്‍ക്കി' സാധാരണ ഉപയോഗത്തിലുള്ള പോസോലാന പദാര്‍ഥമാണ്‌. കുമ്മായ സുര്‍ക്കി കോണ്‍ക്രീറ്റിന്റെ വ്യാപ്‌തത്തിലുള്ള സാധാരണ അനുപാതം, ഒരളവ്‌ കുമ്മായത്തിന്‌ ½ അളവു സുര്‍ക്കി, 1½ അളവു മണല്‍, 4 മുതല്‍ 5 അളവ്‌ ഉടച്ച കരിങ്കല്‍ക്കഷണങ്ങള്‍ എന്നതാണ്‌. അസ്‌തിവാരങ്ങളുടെ നിര്‍മാണത്തിന്‌ സിമന്റ്‌ കോണ്‍ക്രീറ്റിനു പകരം ഇത്‌ ഉപയോഗിച്ചുപോരുന്നു. പുരാതന റോമാക്കാര്‍ ഇറ്റലിയിലെ പോസൗളി എന്ന പട്ടണത്തില്‍നിന്നു സംഭരിച്ച അഗ്നിപര്‍വത ചാരം പോസോലാന പദാര്‍ഥമായി ഉപയോഗിച്ചിരുന്നു.
പോര്‍ട്ട്‌ലാന്‍ഡ്‌ സിമന്റിന്റെ ആവിര്‍ഭാവത്തോടെ കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ സാന്നേതിക മേഖലയില്‍ വമ്പിച്ച പുരോഗതിയുണ്ടായി. പൊതുവേ കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ എന്ന പദത്തിന്‌ സിമന്റ്‌ കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ എന്നാണ്‌ ഇപ്പോള്‍ അര്‍ഥം. സിമന്റുപയോഗിച്ച്‌ വളരെ മെച്ചപ്പെട്ട ഉറപ്പു നേടുക ഇന്ന്‌ സാധ്യമാണ്‌. യോജിച്ച വലുപ്പത്തിലും തരത്തിലുമുള്ള പദാര്‍ഥങ്ങള്‍ തിരഞ്ഞെടുത്ത്‌ യുക്തമായ അനുപാതത്തില്‍ ഉപയോഗിക്കുകയാണെങ്കില്‍ നിര്‍ദിഷ്‌ട ഉറപ്പുള്ള കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ ഉണ്ടാക്കാം. നിര്‍മാണപ്രക്രിയയുടെ വിവിധഘട്ടങ്ങളില്‍ യന്ത്രവത്‌കരണം ഏര്‍പ്പെടുത്തി മെച്ചപ്പെട്ട ഗുണനിയന്ത്രണം സാധ്യമാക്കാം. "അധിമിശ്രങ്ങള്‍' എന്ന പേരില്‍ അറിയപ്പെടുന്ന ചില പദാര്‍ഥങ്ങള്‍ ചേര്‍ത്ത്‌ ചില പ്രത്യേക ഗുണധര്‍മങ്ങളെ മറ്റുള്ള ഗുണധര്‍മങ്ങള്‍ക്കു ഹാനികരമല്ലാത്തവിധത്തില്‍ അധികരിപ്പിക്കാം. വലിവു പ്രതിരോധിക്കാന്‍ കോണ്‍ക്രീറ്റിനുള്ളില്‍ ഉരുക്കുകമ്പികള്‍ സ്ഥാപിക്കാവുന്നതാണ്‌. വലിവുണ്ടാകുന്ന സംരചനകളില്‍ കോണ്‍ക്രീറ്റുപയോഗിക്കുമ്പോഴുണ്ടാകുന്ന ബലക്ഷയത്തെ ഇതുമൂലം അതിജീവിക്കാം. ഇങ്ങനെയുണ്ടാകുന്നതാണ്‌ പ്രബലിത കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌. പ്രബലിത കോണ്‍ക്രീറ്റിന്റെ പുരോഗതിയുടെ ഫലമാണ്‌ ഉന്നതവലിവിലുള്ള ഉരുക്കുകൊണ്ട്‌ പ്രബലനം ചെയ്‌ത പൂര്‍വപ്രബലിത കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌. സംരചനാപ്രവര്‍ത്തനങ്ങളില്‍ ഉരുക്കുപയോഗിക്കുന്ന എല്ലാ അവസരങ്ങളിലും സ്വീകരിക്കാവുന്ന ഒരു പദാര്‍ഥമായി പ്രബലിതകോണ്‍ക്രീറ്റും പൂര്‍വപ്രബലിത കോണ്‍ക്രീറ്റും മാറിയിട്ടുണ്ട്‌.
വളരെ വൈവിധ്യമുള്ള പലതരം സംരചനകള്‍ക്കും കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ ഉപയോഗിക്കുന്നുണ്ട്‌. കെട്ടിടനിര്‍മാണത്തില്‍ അസ്ഥിവാരങ്ങള്‍, ഫുട്ടിങ്ങുകള്‍, തുലാമുകള്‍, ഗര്‍ഡറുകള്‍, ചുമര്‍സ്ലാബുകള്‍, കമാനങ്ങള്‍, ഗോളകങ്ങള്‍, സ്‌തൂപങ്ങള്‍, പരന്നതോ ചരിഞ്ഞതോ വക്രിതമോ ആയ മേല്‍ക്കൂരകള്‍ എന്നിവയുണ്ടാക്കുന്നതിനാണ്‌ ഇന്ന്‌ കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ ഉപയോഗിക്കുന്നത്‌. ഏതു രൂപത്തിലും വാര്‍ത്തെടുക്കാവുന്നതുകൊണ്ട്‌ എന്‍ജിനീയറിങ്ങുമായി ബന്ധപ്പെട്ട പല പണികള്‍ക്കും ഇതുപയോഗിക്കുന്നു. ഭാരിച്ച സംരചനകളുടെ അസ്‌തിവാരങ്ങള്‍ക്കുള്ള പൈലുകളും കെയ്‌സണുകളും കിണറുകളും കോണ്‍ക്രീറ്റുകൊണ്ടാണ്‌ നിര്‍മിക്കുന്നത്‌. റോഡുകള്‍, വിമാനത്താവളത്തിലെ റണ്‍വേകള്‍, റെയില്‍വേ സ്ലീപ്പറുകള്‍, അണക്കെട്ടുകള്‍, ഡോക്കുചുമരുകള്‍, ജലനിരോധികള്‍, താങ്ങു ചുമരുകള്‍, പാലങ്ങള്‍, ജലസംഭരണടാന്നുകള്‍, ബിന്നുകള്‍, സൈലോകള്‍, ബങ്കറുകള്‍, ചിമ്മിനിക്കുഴലുകള്‍, തോടുകള്‍, വെള്ളം തിരിച്ചുവിടുന്നതിനുള്ള സംരചനകള്‍, കടല്‍ത്തീരത്തെ അപരദനം (erosion) തടയുന്നതിനുള്ള സംരചനകള്‍, മലിനജലശുചീകരണ പ്ലാന്റുകള്‍ എന്നിവയുടെ നിര്‍മാണമാണ്‌ കോണ്‍ക്രീറ്റിന്റെ ഉപയോഗം പ്രധാനമായി വരുന്ന മറ്റു രംഗങ്ങള്‍.
ബന്ധകപദാര്‍ഥം
ബന്ധകപദാര്‍ഥമെന്ന നിലയില്‍ കുമ്മായത്തിനും കുമ്മായസുര്‍ക്കി അഥവാ കുമ്മായപോസോലാനയ്‌ക്കും ഉണ്ടായിരുന്ന സ്ഥാനം പോര്‍ട്ട്‌ലാന്‍ഡ്‌ സിമന്റിന്റെ ആഗമനത്തോടെ നഷ്‌ടമായി. വൈവിധ്യമുള്ള പല കൃത്രിമസിമന്റുകളും ഇന്നു ലഭ്യമാണ്‌. നന്നായി പൊടിച്ച ബ്ലാസ്റ്റ്‌ ഫര്‍ണസ്‌ കിട്ടം അടങ്ങിയ പോസോലാന സിമന്റ്‌ ലവണജലസമ്പര്‍ക്കമുള്ള സംരചനകള്‍ക്കും ഭാരിച്ച സംരചനകള്‍ക്കും സള്‍ഫേറ്റ്‌ അടങ്ങിയ മണ്ണിലെ സംരചനകള്‍ക്കും ഉപയോഗിക്കുന്നതിനു കൂടുതല്‍ മെച്ചപ്പെട്ടതായതിനാല്‍ വ്യാപകമായി പ്രചരിച്ചുവരുന്നു. എന്നാല്‍ ബ്ലാസ്റ്റ്‌ ഫര്‍ണസിനു സമീപമുള്ള പ്രദേശങ്ങളില്‍ മാത്രമേ അതിന്റെ കിട്ടം ലാഭകരമായി ലഭിക്കുന്നുള്ളൂ. ഫ്‌ളൈ ആഷും അതുപോലുള്ള സ്വഭാവങ്ങള്‍ പ്രദര്‍ശിപ്പിക്കുന്ന പദാര്‍ഥങ്ങളുമടങ്ങിയ മറ്റു പോസോലാന സിമന്റുകളും സാധാരണമായി ഉത്‌പാദിപ്പിക്കുന്നുണ്ട്‌. മറ്റ്‌ തരത്തിലുള്ള സിമന്റുകളും ഉപയോഗത്തിലുണ്ട്‌. സാധാരണ സിമന്റുകള്‍ക്ക്‌ 28 ദിവസംകൊണ്ടു ലഭിക്കുന്ന ഉറപ്പ്‌ വളരെ നേര്‍മയായി പൊടിച്ച ശീഘ്രദൃഢീകരണസ്വഭാവമുള്ള സിമന്റിന്‌ ഏഴു ദിവസംകൊണ്ടു ലഭിക്കുന്നു. ജലസമ്പര്‍ക്കത്തില്‍ താരതമ്യേന കുറഞ്ഞ താപംമാത്രം ഉത്‌പാദിപ്പിക്കുന്നതുകൊണ്ട്‌ നിമ്‌നതാപ സിമന്റ്‌ മാസ്‌കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ പണികള്‍ക്ക്‌ യോജിച്ചതാണ്‌. അലുമിന കൂടുതലുള്ള സിമന്റ്‌ പെട്ടെന്ന്‌ ഉറയ്‌ക്കുന്നതിനാലും താപം ചെറുത്തുനില്‍ക്കുന്നതിനാലും ചൂളകളില്‍ നടത്തുന്ന കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ പണികള്‍ക്കു സ്വീകാര്യമാണ്‌. അതിന്‌ കടല്‍വെള്ളത്തിന്റെയും സള്‍ഫേറ്റടങ്ങിയ വെള്ളത്തിന്റെയും മൂടല്‍മഞ്ഞിന്റെയും ആക്രമണങ്ങളെ ചെറുത്തുനില്‍ക്കാനുള്ള കഴിവുണ്ട്‌. സാധാരണ പോര്‍ട്ട്‌ലാന്‍ഡ്‌ സിമന്റിനെക്കാള്‍ വില കുറവുള്ളത്‌ പോസോലാന സിമന്റിനു മാത്രമാണെന്നത്‌ ഇതിന്റെ ഒരു മേന്മയാണ്‌.
പുംജങ്ങള്‍
കോണ്‍ക്രീറ്റിന്റെ ദ്രവ്യമാനത്തില്‍ സിംഹഭാഗവും പുംജങ്ങളാണ്‌. അവയെ നേര്‍ത്ത പുംജങ്ങള്‍ എന്നും പരുത്ത പുംജങ്ങള്‍ എന്നും വര്‍ഗീകരിക്കാം. നേര്‍ത്ത പുംജങ്ങളുടെ ഏറ്റവും കൂടിയ വലുപ്പം 4.75 മില്ലിമീറ്റര്‍ ആയി നിര്‍ണയിച്ചിട്ടുണ്ട്‌. മണലും ചരലുമാണ്‌ സാധാരണ നേര്‍ത്ത പുംജങ്ങളായി ഉപയോഗിക്കുന്നത്‌. മണല്‍ കുറവുള്ള പ്രദേശങ്ങളില്‍ നന്നായി പൊടിച്ച പാറ ഉപയോഗിക്കുന്നു. 4.75 മില്ലിമീറ്ററിനെക്കാള്‍ വലുപ്പം കൂടിയ കണികകളാണ്‌ പരുത്ത പുംജങ്ങള്‍. ചരല്‍ത്തട്ടുകളിലെ ഉരുളന്‍കല്ലുകളും ഉടച്ച കല്ലും സാധാരണ ഉപയോഗിക്കുന്ന പരുത്ത പുംജങ്ങളാണ്‌. ബ്ലാസ്റ്റ്‌ ഫര്‍ണസ്‌ കിട്ടവും പരുത്ത കൃത്രിമ പുംജങ്ങളാണ്‌.
മൈക്ക, കല്‍ക്കരി, ചെളി, കളിമണ്ണ്‌, ജൈവാംശങ്ങള്‍, രാസലവണങ്ങള്‍, പ്രതലകവചങ്ങള്‍ എന്നിങ്ങനെയുള്ള കലര്‍പ്പുകള്‍ നീക്കം ചെയ്യുന്നതിന്‌ പുംജങ്ങള്‍ കഴുകി വൃത്തിയാക്കുന്നു. കലര്‍പ്പുകള്‍ ഉറയ്‌ക്കല്‍ക്രിയയെ മന്ദീഭവിപ്പിക്കുകയും കൂടുതല്‍ വികാസം ഉണ്ടാക്കുകയും ചില ക്ഷാരങ്ങളുടെ കാര്യത്തില്‍ പുംജങ്ങള്‍ വിഘടിക്കുന്നതിനു കാരണമാകുകയും ചെയ്യാം. തത്‌ഫലമായി ഏകാത്മകത ഇല്ലാതാകുകയും ഉറപ്പ്‌, ഈട്‌, ദൃശ്യഭംഗി എന്നിവ കുറയുകയും ചെയ്യുന്നു. പുംജങ്ങള്‍ക്ക്‌ മിനുത്ത പ്രതലം ഉണ്ടായിരിക്കാന്‍ പാടില്ല. അവ മൃദുവോ സരന്ധ്രമോ അവല്‍രൂപമോ ആയിരിക്കാനും പാടില്ല. കഴിയുന്നത്ര ഈര്‍പ്പം പിടിക്കാത്തതായിരിക്കണം അവ. കോണീയാകൃതിയിലുള്ള കല്ലുകളെക്കാള്‍ അഭികാമ്യം ഉരുളന്‍ കല്ലുകളാണ്‌. കാരണം ഉരുളന്‍ കല്ലുകളുടെ ബലക്ഷയമുള്ള ഭാഗങ്ങള്‍ കാലപ്രഭാവംമൂലം നേരത്തെതന്നെ നഷ്‌ടപ്പെട്ടിരിക്കും. ആപേക്ഷിക പ്രതലവിസ്‌തീര്‍ണം അവയ്‌ക്കു കുറവായതിനാല്‍ ബന്ധകപദാര്‍ഥവും കുറച്ചുമതി. സുകരതയും കൂടുതലാണ്‌. ഫില്ലര്‍ എന്ന നിലയിലോ കര്‍ട്ടന്‍ ചുമര്‍ എന്നനിലയിലോ ഭാരംകുറഞ്ഞ കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ നിര്‍മിക്കേണ്ടത്‌ ആവശ്യമായി വരുമ്പോള്‍ പരുവപ്പെടുത്തിയതും വികസിച്ചതുമായ കിട്ടം, പ്യൂമൈസ്‌ കല്ല്‌, സിന്‍ഡര്‍, വികസിത വെര്‍മിക്കുലൈറ്റ്‌ മുതലായ ഭാരംകുറഞ്ഞ പുംജങ്ങള്‍ തുടങ്ങിയവയും ഉപയോഗിക്കുന്നു. പരുത്ത പുംജങ്ങളുടെ ഏറ്റവും കൂടിയ വലുപ്പം ഉണ്ടാക്കുന്ന വസ്‌തുവിന്റെ കനത്തിനും പ്രായോഗികസൗകര്യത്തിനുമനുസരിച്ച്‌ വ്യത്യാസപ്പെടുന്നു. അണക്കെട്ടുകള്‍ പോലുള്ള ഭാരിച്ച കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ പണികള്‍ക്കു മാത്രമേ 160 മില്ലിമീറ്ററില്‍ കൂടുതല്‍ വലുപ്പമുള്ള പുംജങ്ങള്‍ ഉപയോഗിക്കാറുള്ളൂ. സാധാരണ പ്രബലിത കോണ്‍ക്രീറ്റില്‍ 20 മില്ലിമീറ്ററില്‍ കൂടിയ വലുപ്പമുള്ള പുംജം ഉപയോഗിക്കാറില്ല.
പുംജത്തിന്റെ ഭൗതികവും രാസികവുമായ ഗുണധര്‍മങ്ങള്‍, അവകൊണ്ടുണ്ടാക്കുന്ന കോണ്‍ക്രീറ്റിന്റെ ഗുണധര്‍മങ്ങളെ സ്വാധീനിക്കും. അതിന്റെ വലുപ്പം, ആകൃതി, തരംതിരിവ്‌ എന്നിവയനുസരിച്ചാണ്‌ അതില്‍ച്ചേര്‍ക്കേണ്ട വെള്ളത്തിന്റെ അളവു നിര്‍ണയിക്കുന്നതും തന്മൂലം ഉറപ്പുലഭിക്കുന്നതും.
വെള്ളം. കോണ്‍ക്രീറ്റുണ്ടാക്കുന്നതിന്‌ ഉപയോഗിക്കുന്ന വെള്ളത്തില്‍ അമ്ലങ്ങള്‍, ക്ഷാരങ്ങള്‍, എണ്ണകള്‍, ജൈവകലര്‍പ്പുകള്‍, അന്യപദാര്‍ഥങ്ങള്‍ എന്നിവയുണ്ടായിരിക്കാന്‍ പാടില്ല.
അനുപാതം
കോണ്‍ക്രീറ്റിന്റെ ചേരുവയുടെ അനുപാതം സുപ്രധാനമാണ്‌. കോണ്‍ക്രീറ്റിന്റെ ഉറപ്പ്‌, ഈട്‌, മറ്റു ഗുണധര്‍മങ്ങള്‍ എന്നിവയെ ഇതു സ്വാധീനിക്കുന്നു. ഏറ്റവും വിലയേറിയ ഘടകപദാര്‍ഥമായതിനാല്‍ ഉപയോഗിക്കുന്ന സിമന്റിന്റെ അളവ്‌ കഴിയുന്നത്ര കുറയ്‌ക്കുന്നതിനുള്ള ശ്രമമാണ്‌ പ്രധാനമായും നടത്തേണ്ടത്‌. 19-ാം ശതകത്തിന്റെ മധ്യം മുതലേ സിമന്റ്‌ കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ ഉപയോഗത്തിലുണ്ട്‌. എങ്കിലും കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ മിശ്രിതങ്ങളുടെ അനുപാതത്തെ നിയന്ത്രിക്കുന്ന തത്ത്വങ്ങള്‍ നന്നായി നിര്‍വചിക്കപ്പെട്ടത്‌ 20-ാം ശതകത്തിന്റെ ആദ്യഘട്ടത്തിലാണ്‌. 1918-ല്‍ ഡഫ്‌ അബ്രാം തന്റെ ജല-സിമന്റ്‌ അനുപാതനിയമം ആവിഷ്‌കരിച്ചു. സുകരമായ പ്ലാസ്‌തികതയുള്ള കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ മിശ്രിതത്തില്‍, നിര്‍ദിഷ്‌ട പദാര്‍ഥവും നിര്‍ദിഷ്‌ട പരീക്ഷണാവസ്ഥയുമുള്ളപ്പോള്‍ സിമന്റിന്റെ അളവിനോട്‌ അതില്‍ച്ചേര്‍ക്കുന്ന വെള്ളത്തിനുള്ള അനുപാതമാണ്‌ കോണ്‍ക്രീറ്റിന്റെ ഉറപ്പു നിര്‍ണയിക്കുന്നത്‌ എന്നതാണ്‌ ഈ നിയമം. മിശ്രിതത്തിലെ പുംജങ്ങളും സിമന്റും തമ്മിലുള്ള അനുപാതത്തിനനുസരിച്ചല്ല ഉറപ്പില്‍ വ്യത്യാസം ഉണ്ടാകുന്നതെന്നും അദ്ദേഹം തെളിയിച്ചു. കൂടുതല്‍ വെള്ളം മിശ്രിതത്തെ നേര്‍പ്പിക്കുകയും അതിനെ ബലഹീനമാക്കുകയും ചെയ്യും. വെള്ളം ഒരു പരിധിയില്‍ കുറയുകയാണെങ്കില്‍ മിശ്രിതം കൈകാര്യം ചെയ്യാന്‍ എളുപ്പമല്ലാതായിത്തീരും. തന്മൂലം സംഹനനം ശരിയായി നടക്കാതിരിക്കുകയും ഉറപ്പു കുറയുകയും ചെയ്യും. അതായത്‌, ഏതു പ്രത്യേക മിശ്രിതത്തിനും അതിന്റേതായ അനുകൂലതമജലാംശമുണ്ട്‌.
കോണ്‍ക്രീറ്റിന്റെ ഉറപ്പിനെ നിയന്ത്രിക്കുന്ന മറ്റൊരു പ്രധാനഘടകം പുംജങ്ങളുടെ തരംതിരിവാണ്‌: നേര്‍ത്തതും പരുത്തതുമായ പുംജങ്ങള്‍, വായുവിടവ്‌ ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ രീതിയില്‍ കൂടുതല്‍ സാന്ദ്രമായി ഇരിക്കുമ്പോഴാണ്‌ കോണ്‍ക്രീറ്റിന്‌ കൂടുതല്‍ ഉറപ്പുണ്ടായിരിക്കുന്നത്‌. സാധാരണ അവസരങ്ങളില്‍ ഒരേ വലുപ്പത്തിലുള്ള പരുത്ത പുംജങ്ങള്‍ മാത്രമാണ്‌ മിശ്രിതത്തില്‍ ഉപയോഗിക്കുക. 1മ്മ മുതല്‍ 2മ്മ വരെ അളവ്‌ വ്യാപ്‌തമുള്ള പരുത്ത പുംജങ്ങളുടെ ഇടയിലുള്ള വിടവ്‌ നിറയ്‌ക്കുവാന്‍ ഒരു വ്യാപ്‌തം നേര്‍ത്ത പുംജം മതിയാകും. അതിനാല്‍ സാധാരണ ഡിസൈന്‍ മുറകളില്‍ നേര്‍ത്ത പുംജങ്ങളും പരുത്ത പുംജങ്ങളും തമ്മിലുള്ള അനുപാതം 1:2 ആണെന്നു നിശ്ചയിച്ചിരിക്കുന്നു. സാധാരണ ആവശ്യങ്ങള്‍ക്കുള്ള കോണ്‍ക്രീറ്റില്‍ സിമന്റും നേര്‍ത്ത പുംജവും പരുത്ത പുംജങ്ങളും തമ്മിലുള്ള അനുപാതം 1:1:2, 1:2:4 എന്നിവയിലേതെങ്കിലും ഒന്നായിരിക്കും. 1:5:3-ഉം 1:2:4-ഉം പ്രബലിത കോണ്‍ക്രീറ്റിന്‌ ഉപയോഗിക്കുന്നു. 1:3:6-ഉം 1:4:8-ഉം അസ്‌തിവാരങ്ങള്‍ക്കും മാസ്‌കോണ്‍ക്രീറ്റിടലിനും ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഓരോ അവസരത്തിലും ആവശ്യത്തിനു സുകരത ലഭിക്കുന്നതിനു മതിയായ അളവിലുള്ള ജലംകൂടി ചേര്‍ക്കുന്നു. സംഹനനം ചെയ്യുന്ന രീതി, പണിയുടെ സ്വഭാവം എന്നിവയനുസരിച്ച്‌ ചേര്‍ക്കുന്ന വെള്ളത്തിന്റെ അളവു വ്യത്യാസപ്പെടുത്തുന്നു. മാസ്‌കോണ്‍ക്രീറ്റിടല്‍ പണികള്‍ക്ക്‌ സുകരത കുറവുമതി. പടുക്കല്‍, സ്ലാബുകള്‍, തുലാമുകള്‍, ഇടുങ്ങിയ തട്ടുകളില്‍ നിക്ഷേപിക്കുന്ന കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ എന്നിവയ്‌ക്ക്‌ സുകരത കൂടുതല്‍ ആവശ്യമാണ്‌. കൈകൊണ്ടുള്ള സംഹനനത്തിനു പകരം യാന്ത്രികകമ്പനമാണ്‌ നടത്തുന്നതെങ്കില്‍ ജലാംശം വീണ്ടും കുറയ്‌ക്കുന്നു. കമ്പനം ചെയ്‌ത കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ നന്നായി സംവഹനം ചെയ്യപ്പെടുന്നതുകൊണ്ടും ജലാംശം കുറഞ്ഞതായതുകൊണ്ടും താരതമ്യേന ഉറപ്പുകൂടിയിരിക്കും. മിശ്രിതത്തിന്റെ സമാനുപാതനം നടത്തുന്നതിനുള്ള മറ്റൊരു രീതി, പരീക്ഷണങ്ങള്‍ നടത്തി പരുത്ത പുംജങ്ങളുടെ ഇടനിറയ്‌ക്കാനാവശ്യമായ നേരിയ പുംജം എത്രയെന്നു കണ്ടുപിടിച്ച്‌ ആ അളവുമാത്രം ഉപയോഗിക്കുക എന്നതാണ്‌. പരിഷ്‌കരിച്ച മറ്റൊരുരീതി ഇനിപ്പറയുന്ന കാര്യങ്ങള്‍ കണക്കിലെടുത്ത്‌ പദാര്‍ഥങ്ങളെ അനുയോജ്യമായ രീതിയില്‍ തരംതിരിക്കുക എന്നതാണ്‌. സിമന്റ്‌ കുഴമ്പ്‌ പുംജങ്ങള്‍ക്കിടയില്‍ ആവശ്യമായ സ്‌നേഹനം നല്കുകയും ഓരോ തരിയും വഴുതി നീങ്ങി യഥാസ്ഥാനം ഇരുന്ന്‌ സംഹനനം മെച്ചപ്പെടാന്‍ സഹായിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. കവചിതമാക്കേണ്ടുന്ന പുംജങ്ങളുടെ പ്രതലവിസ്‌തീര്‍ണം കുറയുന്നതിനോടൊപ്പം ഒരു പ്രത്യേക സുകരത ലഭിക്കാന്‍ ആവശ്യമായ സിമന്റ്‌ കുഴമ്പിന്റെ അളവും കുറയുന്നു. താരതമ്യേന കുറഞ്ഞ പ്രതലവിസ്‌തീര്‍ണമുള്ളതിനാല്‍ വലുപ്പംകൂടിയ പുംജങ്ങളാണ്‌ സ്വീകാര്യം. അപ്പോള്‍, പുംജങ്ങള്‍ക്കിടയില്‍ സിമന്റ്‌ കുഴമ്പുകൊണ്ടു നിറയ്‌ക്കേണ്ട വിടവിന്റെ വ്യാപ്‌തം കൂടുന്നു. ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ പ്രതലവിസ്‌തീര്‍ണവും ഏറ്റവും കുറവു വിടവും ലഭിക്കുന്നതിനു വിവിധ വലുപ്പത്തിലുള്ള പുംജങ്ങള്‍ ഉപയോഗിക്കുന്ന രീതി സ്വീകരിക്കുന്നു. നന്നായി തരംതിരിച്ച പുംജങ്ങളില്‍ ചെറിയ കണങ്ങള്‍ വലിയ കണങ്ങളുടെ ഇടയില്‍ നിറഞ്ഞിരിക്കത്തക്കവണ്ണം എല്ലാ വലുപ്പത്തിലുമുള്ള കണങ്ങളുണ്ടായിരിക്കും. ഏറ്റവും നല്ല ഫലം ലഭിക്കുന്നതിന്‌ പുംജമിശ്രങ്ങളുടെ പരീക്ഷണം നടത്തി തയ്യാറാക്കിയ പ്രാമാണിക പട്ടികകള്‍ ലഭ്യമാണ്‌. ഈ രീതി സാമ്പത്തികച്ചെലവു കൂടിയതാണ്‌. എളുപ്പവും പ്രായോഗികവും എന്നാല്‍, അത്ര പരിഷ്‌കൃതമല്ലാത്തതുമായ ഒരു മാര്‍ഗമാണ്‌ നേര്‍മാമാപാന്നത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കി പുംജങ്ങളെ തരംതിരിക്കുന്ന രീതി. ഒരു നിശ്ചിതഭാരം പുംജത്തെ പത്ത്‌ ഇന്ത്യന്‍ പ്രാമാണിക അരിപ്പകളില്‍ക്കൂടി, ഒരു സമയം ഒന്നില്‍ക്കൂടിമാത്രം എന്ന കണക്കിന്‌ അരിച്ചെടുത്താല്‍ ഓരോ അരിപ്പയിലും അവശേഷിക്കുന്ന പുംജങ്ങളുടെ ഭാരത്തിന്‌ മൊത്തത്തിനോടുള്ള അനുപാതങ്ങളുടെ തുകയാണ്‌ നേര്‍മാമാപാന്നം. മിശ്രിതങ്ങളെ സമാനുപാതനം ചെയ്യുന്നതിന്‌ വിവിധ പ്രായോഗിക മാര്‍ഗങ്ങള്‍ നിലവിലുണ്ട്‌. എങ്കിലും അവയെല്ലാംതന്നെ അനുകൂലതമജലാംശം, സുകരത, സംഹനനം, ഏറ്റവും കുറവുവിടവ്‌ എന്നിങ്ങനെയുള്ള ആവശ്യകതകളെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ളതാണ്‌.
മിശ്രണം
എളുപ്പത്തിനുവേണ്ടി ഒരു ചാക്കു സിമന്റിന്‌ ആവശ്യമായ പരുത്ത പുംജത്തിന്റെയും നേര്‍ത്ത പുംജത്തിന്റെയും വെള്ളത്തിന്റെയും അളവുകള്‍ കണക്കാക്കുകയും ആദ്യം നേര്‍ത്ത പുംജവും സിമന്റും ചേര്‍ത്ത്‌ ഇളക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ആ മിശ്രിതം പിന്നീട്‌ പരുത്ത പുംജത്തിന്മേല്‍ വിതറുകയും വെള്ളം തളിക്കുകയും പല പ്രാവശ്യം കോരികകൊണ്ടു കീഴ്‌മേല്‍ മറിച്ച്‌ ഇളക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. കോരികകൊണ്ടു ഇളക്കുന്നതിനു പകരം യാന്ത്രികമിശ്രണമാണ്‌ ഇപ്പോള്‍ സാധാരണ പണികള്‍ക്കുപോലും സ്വീകരിക്കുന്നത്‌. മിക്ക യാന്ത്രിക മിശ്രകങ്ങളും ബാച്ച്‌ രീതിയിലുള്ളവയാണ്‌. ഒരു വീപ്പയില്‍ നിര്‍ദിഷ്‌ട അളവു പദാര്‍ഥങ്ങള്‍ ഇടുകയും അതിനുള്ളിലെ തിരിക്കാവുന്ന ബ്ലേഡുകള്‍ തിരിച്ചു മിശ്രണം ചെയ്യുകയും അതു കഴിഞ്ഞു പുറത്തേക്കു തള്ളുകയും ചെയ്യുന്നു. സാധാരണഗതിയില്‍ രണ്ടു മിനിറ്റു സമയത്തേക്കാണ്‌ ഇങ്ങനെ ഇളക്കുന്നത്‌. 150 ലി. മുതല്‍ 5000 ലി. വരെയും അതിനു മുകളിലും ക്ഷമതയുള്ള മിശ്രകങ്ങളുണ്ട്‌. സുവാഹ്യമിശ്രകങ്ങളുടെ ക്ഷമത സാധാരണ 500 ലിറ്ററില്‍ കുറവാണ്‌. കെട്ടിടനിര്‍മാണ ജോലികള്‍ക്കാണ്‌ അതുപയോഗിക്കുന്നത്‌. വലിയ ക്ഷമതയുള്ള സ്ഥിരമിശ്രകങ്ങള്‍ അണക്കെട്ടുകള്‍ മുതലായ വന്‍കിട പദ്ധതികളില്‍ ഉപയോഗിക്കുന്നു. മിശ്രണം ചെയ്‌ത കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ സ്ഥലത്തു ലഭ്യമാക്കുന്നതിനു ചിലപ്പോള്‍ ട്രക്ക്‌ മിശ്രകങ്ങളും ഉപയോഗിക്കാറുണ്ട്‌. ഒരു കേന്ദ്രപ്ലാന്റില്‍ മിശ്രണം ചെയ്‌ത കോണ്‍ക്രീറ്റിനെ അവ വീണ്ടും മിശ്രണം ചെയ്യുകയോ കുലുക്കിക്കൊണ്ടിരിക്കുകയോ ചെയ്യുന്നു.
നിക്ഷേപിക്കല്‍
സിമന്റിന്റെ പ്രാഥമിക ഉറപ്പിനുള്ള സമയമാകുന്നതിനു മുമ്പു കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ യഥാസ്ഥാനം നിക്ഷേപിച്ചു സംഹനനം ചെയ്യേണ്ടത്‌ ആവശ്യമാണ്‌. കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ കുഴച്ചുകഴിഞ്ഞാല്‍ 30 മിനിട്ടിനകം അതു യഥാസ്ഥാനത്തിട്ട്‌ ഉറപ്പിക്കുന്നു.
പണിയുടെ തരമനുസരിച്ച്‌ പല അനുപാതത്തിലും കുഴച്ച്‌ കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ പണിസ്ഥലത്തേക്കു കൊണ്ടുപോകാവുന്നതാണ്‌. ഉരുക്കുതൊട്ടികള്‍, വീല്‍ബാരോകള്‍, വണ്ടികള്‍ എന്നിവയും ചിലപ്പോള്‍ ട്രക്കുകളും ഈ ആവശ്യത്തിലേക്കായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. വന്‍കിട പണികള്‍ക്കു കണ്‍വെയര്‍ബെല്‍റ്റുകള്‍, ഷൂട്ടുകള്‍ എന്നിവയും ഉപയോഗിക്കാറുണ്ട്‌. ചിലപ്പോള്‍ മിശ്രിതം പമ്പുചെയ്‌തു യഥാസ്ഥാനം നിക്ഷേപിക്കേണ്ടിവരും. അങ്ങനെ ചെയ്യുമ്പോള്‍ തുടര്‍ച്ചയായി കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ കുഴച്ചുനല്‌കേണ്ടിവരും.
കോണ്‍ക്രീറ്റിന്റെ സംഹനനം കൈകൊണ്ടോ യന്ത്രംകൊണ്ടോ നിര്‍വഹിക്കാം. പ്രബലനത്തിനിടയിലുണ്ടാവുന്ന ഇടുങ്ങിയ സ്ഥലങ്ങളില്‍പ്പോലും കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ കടന്നുചെല്ലത്തക്കവണ്ണം ദണ്ഡുകള്‍ ഉപയോഗിച്ച്‌ ഇടിച്ചമര്‍ത്തിയാണ്‌ കൈകൊണ്ടുള്ള സംഹനനം നിര്‍വഹിക്കുന്നത്‌. പടുക്കല്‍, സ്ലാബുകള്‍, സാധാരണ കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ അസ്‌തിവാരങ്ങള്‍ മുതലായവയ്‌ക്ക്‌ വിസ്‌തൃതമായ ചുവടുകളുള്ള ഇടിതടികള്‍ ഉപയോഗിച്ചു നന്നായി ഇടിച്ചമര്‍ത്തണം. ആന്തരിക പ്രകമ്പകങ്ങള്‍, പ്രതലപ്രകമ്പകങ്ങള്‍, തട്ട്‌ പ്രകമ്പകങ്ങള്‍ എന്നിവ ഉപയോഗിച്ചാണ്‌ യാന്ത്രിക സംഹനനം നിര്‍വഹിക്കുന്നത്‌. കൈകൊണ്ടുള്ള സംഹനനത്തെക്കാള്‍ മെച്ചമിതാണ്‌. 3 മുതല്‍ 6 വരെ സെ.മീ. വ്യാസമുള്ളതും ഒരറ്റം അടച്ചതും കമ്പനം ചെയ്‌തുകൊണ്ടിരിക്കുന്നതുമായ ഒരു സിലിണ്ടറാകാര കുഴലാണ്‌ ആന്തരികപ്രകമ്പകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നത്‌. അത്‌ കോണ്‍ക്രീറ്റില്‍ പൂഴ്‌ത്തുകയും സാവധാനം പുറത്തേക്ക്‌ എടുക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. കമ്പനം ചെയ്യുന്ന ബ്ലേഡുകളും ഇങ്ങനെ ഉപയോഗിക്കാറുണ്ട്‌. പടുക്കലിനും സ്ലാബുകള്‍ക്കും ഒക്കെ പ്രതലപ്രകമ്പകങ്ങള്‍ ഉപയോഗിക്കുന്നു. തട്ട്‌ പ്രകമ്പകങ്ങള്‍ കോണ്‍ക്രീറ്റിന്റെ തട്ടുമായി ഘടിപ്പിക്കുകയും തട്ടിനെ കമ്പനം ചെയ്യിച്ചു കോണ്‍ക്രീറ്റു സംഹനനം നിര്‍വഹിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ആഴമുള്ളതും ഇടുങ്ങിയതുമായ പണികള്‍ക്കു മറ്റു രണ്ടുരീതികളും പ്രയാസകരമായതിനാല്‍ തട്ട്‌ പ്രകമ്പകമാണ്‌ ഉപയോഗിക്കുന്നത്‌.
അന്തര്‍ജല കോണ്‍ക്രീറ്റിടല്‍
വെള്ളത്തിനടിയിലേക്കു കൊണ്ടുപോകുന്ന കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ വെള്ളവുമായി സമ്പര്‍ക്കമുണ്ടാകുന്ന വിധത്തില്‍ കൊണ്ടുപോയാല്‍ അതിലെ സിമന്റ്‌ വെള്ളം കയറി നഷ്‌ടപ്പെടുന്നു. വെള്ളത്തിനടിയില്‍ കോണ്‍ക്രീറ്റിടുന്ന സ്ഥാനംവരെ എത്തുന്ന കുഴല്‍ ഉപയോഗിക്കുകയാണ്‌ ഇതിനായി സ്വീകരിക്കുന്ന ഒരു രീതി. ഒരിക്കല്‍ കുഴലില്‍നിന്നു വെള്ളം നീക്കിക്കഴിഞ്ഞാല്‍ തുടര്‍ച്ചയായി കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ നിക്ഷേപിച്ചുകൊണ്ടിരിക്കുന്നതുകൊണ്ട്‌ അതില്‍ വെള്ളം കയറുകയില്ല. ട്രീമിയില്‍ കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ നിറച്ചു വെള്ളത്തിനടിയിലേക്കു കൊണ്ടുപോകുകയും കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ ഇടേണ്ട സ്ഥാനത്ത്‌ എത്തിയശേഷം അതിന്റെ അടിഭാഗം തുറന്നു കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ സാവധാനം നിക്ഷേപിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. വെള്ളത്തിനടിയില്‍ നിക്ഷേപിക്കുന്ന കോണ്‍ക്രീറ്റില്‍ സാധാരണ കോണ്‍ക്രീറ്റില്‍ ചേര്‍ക്കുന്നതിനെക്കാള്‍ ചുരുങ്ങിയത്‌ 10 ശതമാനം സിമന്റെങ്കിലും കൂടുതല്‍ ചേര്‍ക്കണം.
സംസാധനവും തട്ടിളക്കലും
ജലീയപ്രവര്‍ത്തനവും ഉറയ്‌ക്കലും കോണ്‍ക്രീറ്റിനു ബലം കിട്ടലും പെട്ടെന്നുണ്ടാകുന്ന പ്രക്രമങ്ങളല്ല. മാസങ്ങളോളം സമയം ആവശ്യമായ പ്രവര്‍ത്തനങ്ങളാണിവ. സമയത്തിനനുസരിച്ച്‌ ഈ പ്രക്രിയകള്‍ സാവധാനത്തിലാകുന്നു. ആദ്യഘട്ടത്തില്‍ പ്രവര്‍ത്തനം ശീഘ്രഗതിയിലായിരിക്കും. ഈ ഘട്ടത്തില്‍ ജലീയപ്രവര്‍ത്തനം നടക്കുന്നതിനുവേണ്ടി കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ ആര്‍ദ്രമായി സൂക്ഷിക്കണം. ഇങ്ങനെ നനവുള്ളതായി സൂക്ഷിക്കുന്ന ക്രിയയെ സംസാധനം എന്നുപറയുന്നു. സംസാധനത്തിന്റെ പ്രായോഗികകാലാവധി മൂന്നാഴ്‌ചയാണ്‌. സംരചനകളുടെ വ്യത്യാസമനുസരിച്ച്‌ സംസാധനരീതിയും വ്യത്യാസപ്പെട്ടിരിക്കും. വിലങ്ങനെയുള്ള സ്ലാബുകളുടെ അതിരുകളില്‍ സൗകര്യപ്രദമായ തടസ്സങ്ങളുണ്ടാക്കി അതിനുള്ളില്‍ വെള്ളം കെട്ടിനിര്‍ത്താം. അതുപോലുള്ള മറ്റൊരു എളുപ്പവഴിയാണ്‌ കോണ്‍ക്രീറ്റിനുമേല്‍ നനച്ച ചാക്കുകള്‍ വിരിക്കുകയും ഇടയ്‌ക്കിടെ വെള്ളം തളിക്കുകയും ചെയ്യുന്നത്‌. വാര്‍ത്ത്‌ ഒരു ദിവസം കഴിഞ്ഞാല്‍ അതിന്മേല്‍ മണലോ കരിമണ്ണോ നിരത്തി നനച്ചിടുന്ന രീതിയും സ്വീകരിക്കാം. കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ മിശ്രിതത്തില്‍ നിന്നു ജലാംശം നഷ്‌ടപ്പെടാന്‍ പാടില്ലെന്നതാണ്‌ പ്രധാന ആവശ്യം. ബിറ്റുമെന്‍, ആസ്‌ഫാള്‍ട്ട്‌, ജലനിരോധിക്കടലാസ്‌, ഇവയിലേതെങ്കിലുംകൊണ്ടു പൊതിഞ്ഞു സംരക്ഷിച്ചും ഈ ആവശ്യം നിറവേറ്റാം. താപനില ഉയര്‍ത്തി സംസാധന കാലാവധി കുറയ്‌ക്കാം. ഇത്‌ ഉറയ്‌ക്കല്‍ക്രിയയെ ത്വരിതപ്പെടുത്തും. പൂര്‍വവാര്‍പ്പുപണികള്‍ക്ക്‌ ഉപയോഗിക്കുന്ന തരത്തിലുള്ള നീരാവികൊണ്ടുള്ളതോ ചൂടുവെള്ളംകൊണ്ടുള്ളതോ ആയ സംസാധനമുറകളുണ്ട്‌. ഇത്തരത്തിലുള്ള ക്രിയകള്‍കൊണ്ടു സംസാധനസമയം കുറയ്‌ക്കാം. അതായത്‌ 28 ദിവസം കഴിഞ്ഞു ലഭിക്കുന്ന ഉറപ്പ്‌ ഏതാനും മണിക്കൂറുകള്‍ക്കുള്ളില്‍ ലഭ്യമാക്കാം. ശീതകാലാവസ്ഥയില്‍ കോണ്‍ക്രീറ്റിന്റെ താപനില വളരെ കുറഞ്ഞുപോകാതെ നോക്കണം. വെള്ളം ഉറയുന്ന താപനിലയില്‍ കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ ഉറയ്‌ക്കുന്ന പ്രക്രിയ നിലച്ചുപോകാന്‍ സാധ്യതയുണ്ട്‌.
തട്ട്‌ കൂടുതല്‍ സമയം നിലനിര്‍ത്തുന്നത്‌ ഉറപ്പും സംസാധനവും ശരിയായി നടക്കുന്നതിനു സഹായകമായിരിക്കും. സാധാരണ സംസാധനമുറകള്‍ അത്രകണ്ടു ഫലിക്കാത്ത സ്‌തംഭങ്ങളുടെ വശങ്ങളിലും അതുപോലുള്ള മറ്റു സംരചനകളിലും തട്ട്‌ ഇളക്കാതെ സൂക്ഷിക്കുന്നതാണ്‌ ഉത്തമം. എന്നാല്‍ മിക്ക അവസരങ്ങളിലും തട്ട്‌ വീണ്ടും ഉപയോഗിക്കേണ്ട ആവശ്യം വരുന്നതിനാല്‍ നേരത്തെ ഇളക്കേണ്ടതായി വരുന്നു. സാധാരണഗതിയില്‍ ബീമുകളുടെ വശങ്ങളിലെയും സ്‌തംഭങ്ങളിലെയും തട്ട്‌ നാലുദിവസം കഴിഞ്ഞ്‌ ഇളക്കിമാറ്റാം. സ്ലാബുകളുടെ ആധാരങ്ങള്‍ 14 ദിവസം കഴിഞ്ഞ്‌ ഇളക്കാം. ബീമുകളുടെ ആലംബങ്ങള്‍ 28 ദിവസം കഴിഞ്ഞ്‌ ഇളക്കുന്നതാണ്‌ ഉത്തമം.
അധിമിശ്രങ്ങള്‍
കോണ്‍ക്രീറ്റിന്റെ പ്രധാന ആവശ്യകതകള്‍ക്ക്‌ യാതൊരു കോട്ടവും തട്ടാതെ അഭിലഷണീയമായ ചില പ്രത്യേക ഗുണധര്‍മങ്ങള്‍ വര്‍ധിപ്പിക്കുന്നതിനുവേണ്ടി, കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ കുഴയ്‌ക്കുമ്പോള്‍ അതില്‍ ചേര്‍ക്കുന്ന പദാര്‍ഥത്തെയാണ്‌ അധിമിശ്രം എന്നു പറയുന്നത്‌. ചിലപ്പോള്‍ ലാഭകരമായി പണി നടത്തുന്നതിനുവേണ്ടിയും അധിമിശ്രങ്ങള്‍ ചേര്‍ക്കാറുണ്ട്‌. സിമന്റ്‌ ഉത്‌പാദിപ്പിക്കുമ്പോള്‍ ക്ലിന്നറുകളോടൊപ്പം ചില പദാര്‍ഥങ്ങള്‍ പൊടിച്ചുചേര്‍ക്കാറുണ്ട്‌. ഇത്തരത്തിലുള്ള പദാര്‍ഥങ്ങളെ സങ്കലിതങ്ങളെന്നാണു പറയുക. കോണ്‍ക്രീറ്റിനുമേല്‍ ഇത്തരം പദാര്‍ഥങ്ങള്‍ക്കുള്ള പ്രഭാവത്തെ ആസ്‌പദമാക്കി അധിമിശ്രങ്ങളെയും സങ്കലിതങ്ങളെയും ഇനി പറയുംപ്രകാരം വര്‍ഗീകരിക്കാം.
ത്വരകങ്ങള്‍
കോണ്‍ക്രീറ്റിന്റെയും സിമന്റിന്റെയും ഉറയ്‌ക്കല്‍ക്രിയയെ ഇവ ത്വരിതപ്പെടുത്തുന്നു. പെട്ടെന്ന്‌ ഉന്നത ഉറപ്പ്‌ ലഭ്യമാകുന്നു. സംസാധനകാലം കുറയ്‌ക്കുന്നതിനും തട്ട്‌ എളുപ്പം ഇളക്കുന്നതിനും ഇതുമൂലം കഴിയുന്നു. എന്നാല്‍ ജലീയ പ്രവര്‍ത്തനംമൂലമുണ്ടാകുന്ന താപം ഉയര്‍ന്നതാണ്‌. അതിനാല്‍ താപ ഉയര്‍ച്ചകൊണ്ടുണ്ടാകുന്ന ആപേക്ഷികവികാസം പ്രശ്‌നമായി വരുന്ന മാസ്‌കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ പണികള്‍ക്ക്‌ ഇതു പാടില്ല. നിമ്‌നതാപനിലയില്‍ കോണ്‍ക്രീറ്റിടല്‍ നടത്തുമ്പോള്‍ ഇത്തരം പ്രവര്‍ത്തനങ്ങള്‍ക്കു പൊതുവേയുണ്ടാകുന്ന അവമന്ദനം ചെറുക്കുന്നതിനാണു ത്വരകങ്ങള്‍ ഉപയോഗിക്കുന്നത്‌. കാത്സ്യം ക്ലോറൈഡ്‌ പൊതുവേ ഉപയോഗിക്കുന്ന ഒരു ത്വരകമാണ്‌. സാധാരണഗതിയില്‍ സിമന്റിന്റെ തൂക്കത്തിന്റെ 2 ശതമാനം അളവിലാണ്‌ ത്വരകങ്ങള്‍ ഉപയോഗിക്കുന്നത്‌. 4 ശതമാനത്തില്‍ കൂടുതല്‍ ആകുന്നത്‌ ദോഷകരമാണ്‌.
അവമന്ദകങ്ങള്‍
ത്വരകങ്ങളുടേതിന്‌ വിപരീതമായ ഫലങ്ങളാണ്‌ അവമന്ദകങ്ങള്‍ നല്‌കുന്നത്‌. ചൂടുള്ള കാലാവസ്ഥയില്‍ കോണ്‍ക്രീറ്റിടല്‍ നടത്തുമ്പോഴാണ്‌ ഇവയുടെ ഉപയോഗം. കുഴച്ചുകഴിഞ്ഞ കോണ്‍ക്രീറ്റു തട്ടില്‍ നിക്ഷേപിക്കുന്നതിനു കാലതാമസമുണ്ടാകുമ്പോള്‍ ഒരു കേന്ദ്രപ്ലാന്റില്‍നിന്നു കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ കൊണ്ടുപോകുമ്പോഴെന്നപോലെ ഇവ ഉപയോഗിക്കാം. ഇവ വ്യാപകമായി ഉപയോഗിച്ചു കാണുന്നില്ല. ഉപയോഗിക്കുന്ന അവസരങ്ങളില്‍ ഇവയുടെ ശതമാനം വളരെ കുറഞ്ഞിരിക്കുവാന്‍ ശ്രദ്ധിക്കുകയും വേണം. കാത്സ്യം ലിഗ്നോ സള്‍ഫൊണേറ്റ്‌ അവമന്ദകത്തിന്‌ ഉദാഹരണമാണ്‌. പെട്ടെന്നുണ്ടാകുന്ന ഉറയ്‌ക്കല്‍ നിരോധിക്കുന്നതിന്‌ ചിലപ്പോള്‍ ജിപ്‌സം ഉപയോഗിക്കുന്നു. പഞ്ചസാരയും ചില സ്റ്റാര്‍ച്ചുകളും അവമന്ദകങ്ങള്‍ക്ക്‌ ഉദാഹരണങ്ങളാണ്‌.
ബുദ്‌ബുദകങ്ങള്‍
വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്ന അധിമിശ്രങ്ങളാണ്‌ ഇവ. പല പണികള്‍ക്കും ഉപയോഗിക്കുന്ന ഇവ വിവിധ ഗുണധര്‍മങ്ങളില്‍ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു. കോണ്‍ക്രീറ്റിന്റെ ഏതാണ്ട്‌ 5 ശതമാനം വരെ വായുകുമിളകള്‍ ഇടകലര്‍ത്തുന്നതിന്‌ ഇവയ്‌ക്കു കഴിവുണ്ട്‌. റസീനുകള്‍, കൊഴുപ്പുകള്‍, എണ്ണകള്‍, സോപ്പുകള്‍ മുതലായവ ബുദ്‌ബുദകങ്ങളായി പ്രവൃത്തിക്കുന്നു. സിമന്റിന്റെ തൂക്കത്തില്‍ 0.05 ശതമാനം മാത്രമേ ഇവ കോണ്‍ക്രീറ്റില്‍ ഉപയോഗിക്കാറുള്ളൂ. ഇവ കോണ്‍ക്രീറ്റിന്റെ ഈട്‌ വര്‍ധിപ്പിക്കുന്നു. സാധാരണ ശീതരാജ്യങ്ങളില്‍ തണുത്തുറയുകയും ഉരുകുകയും ചെയ്യുന്ന കാലാവസ്ഥ ഇടവിട്ടു വരുമ്പോഴുണ്ടാകുന്ന സന്നോചവും വികാസവും നേരിടുന്നതിന്‌ ഇവ കോണ്‍ക്രീറ്റിനെ പ്രാപ്‌തമാക്കുന്നു. മഞ്ഞുരുക്കുന്നതിനുപയോഗിക്കുന്ന ലവണങ്ങളുടെ നശീകരണ പ്രവര്‍ത്തനങ്ങളെ പ്രതിരോധിക്കുന്നതിനും കോണ്‍ക്രീറ്റിനു കഴിവുണ്ട്‌. തുടര്‍ച്ചയായ കാപ്പിലറി ദ്വാരങ്ങള്‍ വായുകുമിളകള്‍കൊണ്ടു തടസ്സപ്പെടുന്നുവെന്നതുകൊണ്ടാണ്‌ ഈ നേട്ടങ്ങളില്‍ പലതും ഉണ്ടാകുന്നത്‌. ഇതുമൂലം പാരഗമ്യതയും കുറയും. കുഴച്ച കോണ്‍ക്രീറ്റില്‍ വായുകുമിളകള്‍ ഉള്ളതുകൊണ്ട്‌ സുകരത വര്‍ധിക്കുകയും കുഴയ്‌ക്കുമ്പോള്‍ ഒഴിക്കുന്ന വെള്ളത്തിന്റെ അളവു കുറയ്‌ക്കാന്‍ കഴിയുകയും ചെയ്യും. ബുദ്‌ബുദകങ്ങള്‍ കൂടിയ അളവില്‍ ഉപയോഗിക്കുന്നത്‌ ഒഴിവാക്കണം. അല്ലെങ്കില്‍ ഉറപ്പിനെ അത്‌ പ്രതികൂലമായി ബാധിക്കും.
സുകരതാകാരികള്‍
മിശ്രിതത്തിന്റെ പ്ലാസ്‌തികത വര്‍ധിപ്പിക്കുന്നതിനും കാഠിന്യത്തിനും വിഭാഗീകരണത്തിനും കാരണമാകുന്ന തരംതിരിവിലെ പദാര്‍ഥങ്ങളെയാണ്‌ സുകരതാകാരികള്‍ എന്നു പറയുന്നത്‌. ബന്റേണൈറ്റ്‌ കളിമണ്ണ്‌, ഫ്‌ളൈആഷ്‌, വളരെ നേര്‍ത്ത മണല്‍, പൊടിച്ച കല്ല്‌ മുതലായ നേര്‍മയുള്ള പദാര്‍ഥമാണ്‌ സുകരതാകാരികളായി ഉപയോഗിക്കുന്നത്‌. വായു കുമിളകള്‍ ഉണ്ടാകുന്നതുമൂലവും സുകരത വര്‍ധിക്കും.
ജലവികര്‍ഷകങ്ങള്‍
കോണ്‍ക്രീറ്റിന്റെ പാരഗമ്യതയും ജലാവശോഷണസ്വഭാവവും ഇവ കുറയ്‌ക്കുന്നു. സോപ്പുകള്‍, കാത്സ്യം, അമോണിയം, സോഡിയം, സ്റ്റീറേറ്റുകള്‍ തുടങ്ങിയവ പോലുള്ള ഫാറ്റി ആസിഡുകള്‍, പെട്രാളിയം, വാക്‌സുകള്‍ തുടങ്ങിയവ ഇതില്‍ ഉള്‍പ്പെടുന്നു. കുഴമ്പുകള്‍, പൗഡറുകള്‍, ദ്രാവകങ്ങള്‍ എന്നീ രൂപങ്ങളില്‍ അവ വ്യാവസായികമായി ലഭ്യമാണ്‌. അനുപ്രതലജലം വഹിക്കുന്ന മണ്ണുകളുമായി സമ്പര്‍ക്കമുള്ള തറകള്‍, ചുവരുകള്‍, മേല്‍ക്കൂരകള്‍ മുതലായവയ്‌ക്ക്‌ ഇവ ഉപയോഗിക്കാറുണ്ട്‌. എന്നാല്‍ സമ്മര്‍ദത്തിലുള്ള ജലത്തെ ചെറുക്കുവാനുള്ള ശേഷി ഇവയ്‌ക്കില്ല.
പ്രകൃതിദത്ത ബന്ധക പദാര്‍ഥങ്ങളും പോസോലാനകളും
ഉറപ്പു കുറയുന്നത്‌ ഒരു ദോഷമല്ലാതെയുള്ള സന്ദര്‍ഭങ്ങളില്‍ ചില ഗുണധര്‍മങ്ങള്‍ വര്‍ധിപ്പിക്കുന്നതിനായി സിമന്റിനുപകരം മുപ്പത്തഞ്ചു ശതമാനത്തിലേറെ ഉപയോഗിക്കാവുന്ന ഒരു വിഭാഗം പദാര്‍ഥങ്ങളാണിവ. ഇവ സുകരത വര്‍ധിപ്പിക്കുകയും പാരഗമ്യത, വിഭാഗീകരണം, സ്രവണം, ജലീയപ്രവര്‍ത്തനത്തിന്റെ താപം എന്നിവ കുറയ്‌ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. കൂടാതെ മണ്ണില്‍ ഉണ്ടാകുന്ന ക്ഷാരജലത്തോടു കോണ്‍ക്രീറ്റിനുളള പ്രതിരോധം ഇവ വര്‍ധിപ്പിക്കുന്നു. ചുണ്ണാമ്പ്‌, ബ്ലാസ്റ്റ്‌ ഫര്‍ണസ്‌ കിട്ടത്തിന്റെ മിശ്രിതങ്ങള്‍, കുമ്മായം എന്നിവ ബന്ധക അധിമിശ്രങ്ങള്‍ക്ക്‌ ഉദാഹരണങ്ങളാണ്‌. കല്‍ക്കരി എരിച്ചുണ്ടാക്കുന്ന സുര്‍ക്കി ഫ്‌ളൈആഷ്‌, അഗ്നിപര്‍വതചാരം, കാല്‍സ്യമയ കളിമണ്ണ്‌, ഷെയ്‌ല്‍ എന്നിങ്ങനെയുള്ള പോസോലാനകള്‍ അണക്കെട്ടുകള്‍ പോലുള്ള ഭാരിച്ച സംരചനകളുടെ നിര്‍മാണം ലാഭകരമായി നിര്‍വഹിക്കുന്നതിന്‌ ഉപയോഗിക്കുന്നു.
അലുമിനിയം പൗഡര്‍ പോലുള്ള വാതകജന്യകങ്ങള്‍ മറ്റൊരുതരം അധിമിശ്രമാണ്‌. ഇത്‌ സിമന്റ്‌ ഉറയ്‌ക്കുന്ന സമയത്ത്‌ ക്ഷാരങ്ങളുമായി പ്രതിപ്രവര്‍ത്തിച്ച്‌ വളരെച്ചെറിയ ഹൈഡ്രജന്‍ കുമിളകള്‍ പുറത്തുവിടുന്നു. ഇവ കോണ്‍ക്രീറ്റിനെ വികസിപ്പിക്കുകയും പ്രബലനത്തിന്റെ എല്ലാ വിടവുകളിലേക്കും കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ എത്തിച്ചേരാന്‍ സഹായിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. അലുമിനിയം കനം കുറഞ്ഞ അവല്‍രൂപങ്ങളായി ഉപയോഗിക്കുകയാണെന്നില്‍ ഹൈഡ്രജന്‍ വാതകത്തിന്റെ നിര്‍മോചനം വൈകിക്കാന്‍ സാധിക്കും.
വിവിധതരം കോണ്‍ക്രീറ്റുകള്‍
കോണ്‍ക്രീറ്റുകള്‍ പലതരത്തിലുണ്ട്‌. ഇവയില്‍ പ്രധാനപ്പെട്ടവയെക്കുറിച്ച്‌ താഴെ പ്രതിപാദിക്കുന്നു.
ഭാരംകുറഞ്ഞ കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌
തറയിലും ചുവരുകളിലും പൂരകങ്ങളായിട്ടാണ്‌ ഭാരം കുറഞ്ഞ കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ ഉപയോഗിക്കുന്നത്‌. അവയ്‌ക്ക്‌ ഭാരക്കുറവ്‌, ശബ്‌ദത്തിനും താപത്തിനും എതിരെയുള്ള പ്രതിരോധം എന്നിങ്ങനെയുള്ള മെച്ചങ്ങളുണ്ട്‌. ഉറപ്പു കുറവായതിനാല്‍ ഭാരം താങ്ങുന്ന സംരചനകള്‍ക്കൊന്നും ഉപയോഗിക്കാന്‍ സാധ്യമല്ല. പല പ്രകാരത്തില്‍ അവ ഉണ്ടാക്കാം. ഭാരം കുറഞ്ഞ പുംജങ്ങള്‍ ഉപയോഗിച്ചും ഭാഗികമായോ പൂര്‍ണമായോ നേര്‍ത്ത പുംജങ്ങളുപയോഗിച്ചും അറയറയായും സിമന്റിനോടൊപ്പം പതയുന്ന പദാര്‍ഥങ്ങള്‍ കൂട്ടിച്ചേര്‍ത്തും ഇവ നിര്‍മിക്കാം. ഈ മാര്‍ഗങ്ങള്‍ ഒറ്റയ്‌ക്കോ കൂട്ടായോ പ്രയോഗിക്കാറുണ്ട്‌.
ക്ലിന്നര്‍, പ്യൂമൈസ്‌ കല്ല്‌, ബ്ലാസ്റ്റ്‌ഫര്‍ണസ്‌ കിട്ടത്തെ പെട്ടെന്നു തണുപ്പിക്കുമ്പോള്‍ കിട്ടുന്ന നുരഞ്ഞ സ്ലാഗ്‌, ഒരു മൈക്കാ ഉത്‌പന്നമായ വികസിപ്പിച്ച വെര്‍മിക്കുലൈറ്റ്‌ എന്നിവയൊക്കെ ഭാരം കുറഞ്ഞ പുംജങ്ങളാണ്‌. സാധാരണ കോണ്‍ക്രീറ്റിന്റെ സാന്ദ്രതയില്‍ 50 ശതമാനമോ അതില്‍ക്കൂടുതലോ കുറവു വരുത്തുന്നതിനു ഇപ്രകാരം കഴിയും. മണല്‍ പൂര്‍ണമായും ഒഴിവാക്കിയ നേര്‍ത്ത പുംജമില്ലാത്ത കോണ്‍ക്രീറ്റിന്‌ സാധാരണ കോണ്‍ക്രീറ്റിന്റെ 2/3 സാന്ദ്രതയേ ഉണ്ടാകുകയുള്ളൂ. പൊടിച്ച അലുമിനിയമോ സിന്നോ ഉപയോഗിച്ച വാതകം ഉള്‍ക്കൊള്ളുന്ന കോണ്‍ക്രീറ്റിന്‌ സാധാരണ കോണ്‍ക്രീറ്റിനെ അപേക്ഷിച്ച്‌ 30 ശതമാനം മുതല്‍ 40 ശതമാനം വരെ സാന്ദ്രത കുറവാണ്‌. ഒരുഭാഗം സിമന്റിന്‌ 0.1 ശതമാനം പ്രവര്‍ത്തനകാരി എന്ന നിലയില്‍ ഈര്‍പ്പമില്ലാതെ കൂട്ടിയിളക്കിയ മിശ്രിതത്തില്‍ വെള്ളം ചേര്‍ത്താണ്‌ ഇത്തരം കോണ്‍ക്രീറ്റുണ്ടാക്കുന്നത്‌. തുടര്‍ന്ന്‌ അച്ചില്‍ 1/3 ഉയരം വരെ ഈ മിശ്രിതം നിറയ്‌ക്കുന്നു. പെട്ടെന്ന്‌ വാതകം ഉണ്ടാകുകയും സിമന്റ്‌ കുഴമ്പില്‍ അത്‌ തങ്ങിനിന്നു വികസിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. തത്‌ഫലമായി അച്ച്‌ നിറഞ്ഞുകവിയുന്നു. കവിഞ്ഞുവരുന്ന കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ നീക്കം ചെയ്യുകയും അച്ചിനകത്തുള്ളതു സംസാധന വിധേയമാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. സോപ്പുപോലെ പതയുന്ന പദാര്‍ഥങ്ങള്‍ സാധാരണ കോണ്‍ക്രീറ്റില്‍ ചേര്‍ത്ത്‌ ഭാരക്കുറവുള്ള കോണ്‍ക്രീറ്റുണ്ടാക്കാം.
പ്രക്ഷിപ്‌ത കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ (ഗണൈറ്റ്‌)
വായുസമ്മര്‍ദത്താല്‍ പ്രവര്‍ത്തിക്കുന്ന തോക്കുപോലുള്ള ഒരുപകരണം ഉപയോഗിച്ച്‌ ചാന്ത്‌ യഥാസ്ഥാനങ്ങളില്‍ നിക്ഷേപിക്കുന്ന ക്രിയയാണ്‌ ഗണൈറ്റിങ്‌. ഈ മാര്‍ഗം തുടരെത്തുടരെ പ്രയോഗിച്ച്‌ കനം കുറഞ്ഞ കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ പാളികള്‍ ഉണ്ടാക്കാം. ഏതെങ്കിലും തരത്തിലുള്ള മെഷ്‌പ്രബലനം ഇത്തരത്തില്‍ പുതുതായുണ്ടാക്കുന്ന കോണ്‍ക്രീറ്റിനുള്ളില്‍ സ്ഥാപിക്കുക സാധാരണമാണ്‌. 1:3 അല്ലെങ്കില്‍ 1:4 എന്നീ അനുപാതത്തില്‍ സിമന്റും മണലും കൂട്ടുകയാണ്‌ സാധാരണ പതിവ്‌. ബലം പ്രയോഗിച്ച്‌ കൂട്ടുനന്നതാകയാല്‍ ചാന്തിനു നല്ല ബന്ധകശക്തിയും ഉറപ്പുമുണ്ടായിരിക്കും. ഈര്‍പ്പരഹിതമായ മിശ്രിതം വായുമര്‍ദം ഉപയോഗിച്ച്‌ ഒരു നോസിലില്‍ക്കൂടിയും ആവശ്യാനുസരണമുള്ള ജലം മറ്റൊരു നോഡില്‍കൂടിയും പമ്പ്‌ ചെയ്യും. അണക്കെട്ടുകളുടെ ഉപരിഭാഗത്തുണ്ടാകുന്ന കേടുപാടുകള്‍ തീര്‍ക്കുന്നതിനും തീപിടുത്തംമൂലം കേടുപറ്റിയ കോണ്‍ക്രീറ്റുഭാഗങ്ങള്‍ പൂര്‍വസ്ഥിതിയിലാക്കുന്നതിനും ഉരുക്കു സംരചനാഭാഗങ്ങള്‍ക്കു സുരക്ഷിതത്വം നല്‌കുന്നതിനും മറ്റുമാണ്‌ ഈ രീതി ഉപയോഗപ്പെടുത്തുന്നത്‌.
മുന്‍കൂട്ടി ഉറപ്പിച്ച കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌
(Prepacked concrete). പൊതുവീഥികളുടെ നിര്‍മാണത്തിനാണ്‌ ഈ മാര്‍ഗം പ്രയോജനപ്പെടുത്തുക. കരിങ്കല്‍ ചില്ലുകള്‍ ഉചിതമായി നിരത്തി തല്ലി നിരപ്പാക്കുന്നു. തുടര്‍ന്ന്‌ സിമന്റും മണലും ചേര്‍ന്ന കൂട്ട്‌, സമ്മര്‍ദം ഉപയോഗിച്ച്‌ ഇപ്രകാരം നിരത്തി ഉറപ്പിച്ചിട്ടുള്ള കരിങ്കല്‍ ചില്ലുകള്‍ക്കിടയിലെ വിടവുകള്‍ നികത്തുകയാണ്‌ ചെയ്യുന്നത്‌. ഇത്തരം പണിയില്‍ മിശ്രണം ചെയ്യുന്ന ജോലി കുറവാണെന്നു മാത്രമല്ല, കോണ്‍ക്രീറ്റിനുണ്ടാകുന്ന സന്നോചം കുറഞ്ഞിരിക്കുകയും ചെയ്യും.
നിര്‍വാത കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌
സാധാരണഗതിയില്‍ മിശ്രിതം സുകരമാക്കുന്നതിനുവേണ്ടി ചേര്‍ക്കേണ്ടിവരുന്ന വെള്ളത്തിന്റെ അളവ്‌ രാസപ്രവര്‍ത്തനത്തിന്‌ ആവശ്യമായതിനെക്കാള്‍ വളരെ കൂടുതലാണ്‌. കൂടുതലുള്ള വെള്ളം പിന്നീട്‌ ആവിയാകുകയും കോണ്‍ക്രീറ്റിന്റെ ഉറപ്പിനെയും ഈടിനെയും ദോഷകരമായി ബാധിക്കത്തക്കവണ്ണം കോണ്‍ക്രീറ്റിനുള്ളില്‍ വിടവുകള്‍ ഉണ്ടാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഇത്‌ ഉണങ്ങുമ്പോള്‍ സന്നോചത്തിനു കാരണമാകും. നിര്‍വാത കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ പ്രക്രമത്തില്‍ ആവശ്യത്തിലധികമുള്ള വെള്ളം പ്രത്യേകതരം പായ്‌കളും പാഡുകളുംകൊണ്ടു ശൂന്യസ്ഥലമുണ്ടാക്കി വലിച്ചെടുത്തു മാറ്റുന്നു.
പ്രബലിത കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌
വലിവില്‍, കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ സ്വതേ ബലക്കുറവുള്ളതായതുകൊണ്ട്‌ വലിവുകൂടി ഉള്‍പ്പെടുന്ന സംരചനാംഗങ്ങളുടെ നിര്‍മാണത്തിന്‌ അതു മാത്രമായി ഉപയോഗിക്കാന്‍ സാധ്യമല്ല. വലിവില്‍ ഉറപ്പുള്ള പ്രബലനപദാര്‍ഥങ്ങള്‍ ആവശ്യമായ സ്ഥാനങ്ങളില്‍ ഇടയ്‌ക്കിടെ ഉപയോഗിച്ച്‌ എന്‍ജിനീയറിങ്‌ നിര്‍മാണപ്പണികളില്‍ വിപ്ലവം സൃഷ്‌ടിക്കാന്‍ കഴിഞ്ഞിട്ടുണ്ട്‌. അത്തരം കോണ്‍ക്രീറ്റാണ്‌ പ്രബലിത കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ എന്ന്‌ അറിയപ്പെടുന്നത്‌. ഉരുക്കാണ്‌ സര്‍വസാധാരണമായ പ്രബലനപദാര്‍ഥമായി ഉപയോഗിക്കുന്നത്‌. അതിന്‌ ഉന്നതമായ വലിവുറപ്പും ഏതാണ്ട്‌ കോണ്‍ക്രീറ്റിനു സമമായ രേഖീയവികാസ ഗുണാന്നവുമുണ്ട്‌. മാത്രമല്ല, കോണ്‍ക്രീറ്റുമായി അതു നന്നായി ഒത്തുചേര്‍ന്നിരിക്കുകയും ചെയ്യും. ഇപ്പോഴും ഉരുക്കുതന്നെയാണ്‌ സാര്‍വത്രികമായി സ്വീകരിച്ചുപോരുന്ന പ്രബലനപദാര്‍ഥം. ഉരുക്കിനു പകരം വിലകുറഞ്ഞ പദാര്‍ഥങ്ങള്‍ ഉപയോഗിക്കുന്നതിനുള്ള ശ്രമങ്ങള്‍ ഇനിയും വിജയിച്ചിട്ടില്ല. പകരം ഉപയോഗിക്കാവുന്ന പദാര്‍ഥങ്ങളില്‍ മെച്ചം മുളയാണ്‌. എന്നാല്‍ അതിന്റെ സരന്ധ്രത, നനയുമ്പോള്‍ കുതിരുന്ന സ്വഭാവം, ഉണങ്ങുമ്പോഴുള്ള സന്നോചം, കോണ്‍ക്രീറ്റുമായി കൂടിച്ചേരായ്‌മ എന്നീ കാരണങ്ങളാല്‍ അതിന്റെ ഉപയോഗം സാര്‍വത്രികമായിട്ടില്ല.
ഉരുക്ക്‌ പ്രബലപദാര്‍ഥമായി ഉപയോഗിക്കുന്ന രീതി 1848-ല്‍ ഫ്രാന്‍സിലാണ്‌ തുടങ്ങിയത്‌. ലാംബോട്ട്‌, പ്രബലിതകോണ്‍ക്രീറ്റുകൊണ്ട്‌ ഒരു ബോട്ടുണ്ടാക്കി. 1849-ല്‍ മോണിയര്‍ പൂച്ചട്ടികള്‍ ഉണ്ടാക്കുന്നതിന്‌ പ്രബലിത കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ ഉപയോഗിച്ചു. അതേ വര്‍ഷത്തില്‍ത്തന്നെ തറനിര്‍മാണത്തിനു കോയ്‌നെറ്റ്‌ പ്രബലിത കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ ഉപയോഗിച്ചു. സംരചനാപണികള്‍ക്ക്‌ പ്രബലിത കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ ഉപയോഗിക്കുന്ന രീതിക്ക്‌ അടിത്തറ പാകിയത്‌ മോണിയറിന്റെയും കൂട്ടരുടെയും ഫ്രാന്‍സിലെ പ്രവര്‍ത്തനങ്ങളായിരുന്നു. സമ്മര്‍ദനം ചെറുക്കുന്നതിന്‌ പ്രബലിത ഉരുക്ക്‌ ഉപയോഗിക്കുന്നതുകൊണ്ടുള്ള നേട്ടങ്ങള്‍ പ്രബലിത കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ സംരചനകളെ സംബന്ധിച്ചിടത്തോളം വളരെ മുമ്പുതന്നെ അറിയാമായിരുന്നു. സ്‌തംഭങ്ങള്‍, തുലാമുകളുടെ സമ്മര്‍ദനഭാഗങ്ങള്‍ എന്നിവിടങ്ങളില്‍ ഉരുക്ക്‌ ഇപ്പോഴും ഉപയോഗിച്ചുവരുന്നു. കോണ്‍ക്രീറ്റില്‍ ഉരുക്കിന്റെ ഉപയോഗം വ്യക്തമായി നിര്‍വചിക്കപ്പെട്ടിട്ടുണ്ട്‌.
കമ്പികള്‍, വെല്‍ഡിത മെഷുകള്‍, പരത്തിയ ലോഹങ്ങള്‍ എന്നീ രൂപങ്ങളായാണ്‌ സാധാരണ കോണ്‍ക്രീറ്റില്‍ പ്രബലനം ഉപയോഗിക്കുന്നത്‌. എന്നാല്‍ ചിലപ്പോള്‍ റോളിത ഉരുക്കു ഛേദങ്ങളായോ വാര്‍പ്പിരുമ്പു സ്‌തംഭങ്ങളായോ ഉപയോഗിക്കാറുണ്ട്‌. സംയുക്തനിര്‍മാണം എന്നാണ്‌ ഈ രീതി അറിയപ്പെടുന്നത്‌. കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ നിറച്ച ഉരുക്കുകുഴലുകള്‍ സാധാരണ സ്‌തംഭങ്ങളായി ഉപയോഗിക്കാറുണ്ട്‌. ഇതും ഒരു സംയുക്ത നിര്‍മാണരീതിയാണ്‌. തീയില്‍നിന്നും ക്ഷാരണത്തില്‍നിന്നും ഉരുക്കു സംരചനകള്‍ക്കു സംരക്ഷണം നല്‌കുന്നതിനായി അവയെ കോണ്‍ക്രീറ്റുകൊണ്ട്‌ പൊതിയുന്ന നിര്‍മാണരീതിയും നിലവിലുണ്ട്‌. ഈ രീതിയെ കവചനരീതി എന്നാണു പറയുക.
6 മി.മീ. മുതല്‍ 50 മി.മീ. വരെ വ്യാസമുള്ളതും ഉരുണ്ടതുമായ കമ്പികള്‍കൊണ്ടാണ്‌ സാധാരണ കോണ്‍ക്രീറ്റില്‍ പ്രബലനം ചെയ്യുന്നത്‌. ഇതില്‍ കൂടിയ വ്യാസമുള്ള കമ്പികള്‍ സാധാരണ ഉപയോഗിക്കാറില്ല. മൃദു ഉരുക്ക്‌, മധ്യമവലിവുരുക്ക്‌, ഉന്നത പരാഭവ ഉറപ്പുള്ള ഉരുക്ക്‌ തുടങ്ങി 2500 മുതല്‍ 5000 കിലോഗ്രാം/ച.സെ. മീ. വരെ പരാഭവ ഉറപ്പുള്ള പലതരം ഉരുക്കുകള്‍ ഉപയോഗത്തിലുണ്ട്‌. മിനുസമായ ഉരുണ്ട പ്രതലമുള്ള സാധാരണ കമ്പികള്‍ക്കുപകരം പിരിച്ച കമ്പികള്‍ ഇപ്പോള്‍ കൂടുതലായി ഉപയോഗിച്ചുവരുന്നു. ഇവയ്‌ക്ക്‌ കോണ്‍ക്രീറ്റുമായുള്ള പരസ്‌പരബന്ധം സുദൃഢമാണ്‌.
ഉന്നത വലിവുറപ്പുള്ളതും തണുപ്പില്‍ വലിച്ചതുമായ ഉരുക്കുകമ്പികളും അത്യധികം മെച്ചമായ ഉറപ്പുവരെ ലഭിക്കുന്ന വിധത്തില്‍ വ്യാവസായികമായി നിര്‍മിക്കാവുന്ന ഉന്നത വലിവിലുള്ള സങ്കര ഉരുക്കും സാധാരണ കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ പണികള്‍ക്ക്‌ ഉപയോഗിക്കാറില്ല. സാധാരണ പ്രബലിത കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ ഡിസൈനില്‍ ഇത്തരം കമ്പികളുടെ ഉന്നത ഉറപ്പ്‌ ഉപയോഗപ്പെടുത്താനുള്ള അവസരം ഇല്ലാത്തതാണ്‌ ഇതിനു കാരണം. അതിനാല്‍ പൂര്‍വപ്രബലിതകോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ സംരചനകളില്‍ മാത്രമേ ഇത്തരം കമ്പികള്‍ ഉപയോഗിക്കാറുള്ളൂ പൂര്‍വ പ്രബലിത കോണ്‍ക്രീറ്റിന്റെ ഡിസൈന്‍ അടിസ്ഥാനവും നിര്‍മാണരീതിയും സാധാരണ പ്രബലിത കോണ്‍ക്രീറ്റിന്റേതില്‍നിന്നും തികച്ചും വ്യത്യസ്‌തമാണ്‌.
പ്രബലിത കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ സംരചനകള്‍
പ്രബലിത കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ സംരചനകളുടെ നിര്‍മാണവുമായി ബന്ധപ്പെട്ട രണ്ടു ഡിസൈന്‍ സിദ്ധാന്തങ്ങളാണ്‌ ഇലാസ്‌തികതാസിദ്ധാന്തവും അന്തിമഭാരസിദ്ധാന്തവും.
ഭാരങ്ങള്‍ പ്രവര്‍ത്തിക്കുമ്പോള്‍ സംരചനയില്‍ രൂപംകൊള്ളുന്ന പ്രതിബലങ്ങള്‍ പ്രവചിക്കുവാനുള്ള ശ്രമങ്ങളാണ്‌ ഇലാസ്‌തികതാ സിദ്ധാന്തത്തില്‍ നടത്തുന്നത്‌. വക്രണവിശകലനത്തില്‍ വക്രത്തിനുമുമ്പ്‌ സമമായിരുന്ന ഛേദങ്ങളെല്ലാംതന്നെ വക്രണത്തിനുശേഷവും സമമായിരിക്കും എന്ന സാധാരണ സങ്കല്‌പത്തിനു പുറമേ ഈ സിദ്ധാന്തത്തില്‍ ഇനി പറയുന്ന രണ്ടു പ്രധാന സങ്കല്‌പങ്ങള്‍കൂടി അടങ്ങിയിട്ടുണ്ട്‌. (i) കോണ്‍ക്രീറ്റിലും ഉരുക്കിലും പ്രതിബലം വൈകൃതത്തിനു സമാനുപാതമാണ്‌ (ii) കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ വലിവുബലം ഒട്ടുംതന്നെ വഹിക്കുന്നില്ല. കോണ്‍ക്രീറ്റിന്റെ വലിവുറപ്പ്‌ തീരെ മോശമാണെന്നതുകൊണ്ട്‌ രണ്ടാമത്തെ സങ്കല്‌പം തൃപ്‌തികരമാണ്‌. ഇതില്‍ ആദ്യം പ്രസ്‌താവിച്ച സങ്കല്‌പം കോണ്‍ക്രീറ്റിനെ സംബന്ധിച്ചിടത്തോളം പൂര്‍ണമായി സ്ഥിരീകരിക്കപ്പെട്ടിട്ടില്ല. കുറഞ്ഞ അളവുകളില്‍പോലും, പ്രതിബലവും അതിന്റെ വൈകൃതവും സമാനുപാതമല്ല. പ്രതിബലംവര്‍ധിക്കുമ്പോള്‍ വൈകൃതം കൂടിയ നിരക്കില്‍ ഉയരുന്നു. അതായത്‌ ഇലാസ്‌തികതാ സിദ്ധാന്തപ്രകാരമുള്ള പ്രവചനങ്ങള്‍ പിശകാണെന്നു വരുന്നു. സങ്കല്‌പിത പ്രവര്‍ത്തന പ്രതിബലത്തിന്റെയും പരാഭവപ്രതിബലത്തിന്റെയും (പദാര്‍ഥത്തിന്റെ ഉപയോഗകാലത്തിന്റെ പരിധി) പരസ്‌പരബന്ധത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയാണ്‌ ഇലാസ്‌തികതാ സിദ്ധാന്തപ്രകാരമുള്ള സാന്ന്‌ലപിക സുരക്ഷാഘടകം കണക്കാക്കുക. പരീക്ഷണം നടത്തിയാല്‍ സംരചനയുടെ ഭംഗഭാരം ഇലാസ്‌തികതാസിദ്ധാന്തപ്രകാരം പ്രവചിച്ചതില്‍ നിന്നു വ്യത്യസ്‌തമാണെന്നു (മിക്കവാറും കൂടിയിരിക്കും) കാണാം. ഒരു സംരചന ഡിസൈന്‍ ചെയ്യുമ്പോള്‍ അതിന്‌ സുരക്ഷിതമായി താങ്ങാന്‍ കഴിയുന്ന ഭാരം അറിയുകയെന്നത്‌ അതിപ്രധാനമാണ്‌. അതുപോലെതന്നെ അതിന്റെ യഥാര്‍ഥ സുരക്ഷാഘടകവും. ഇത്തരത്തില്‍ നല്കുന്ന സുരക്ഷാ കരുതല്‍ അളവാണ്‌ ഭാരഘടകം എന്നറിയപ്പെടുന്നുത്‌. കോണ്‍ക്രീറ്റിലെ രേഖീയപ്രതിബല വൈകൃതവ്യതിയാനം സങ്കല്‌പിക്കപ്പെടുന്നു എന്ന ഇലാസ്‌തികതാ സിദ്ധാന്തത്തിന്റെ പ്രധാന പോരായ്‌മ അന്തിമഭാര സിദ്ധാന്തത്തില്‍ പരിഹരിക്കപ്പെടുന്നുണ്ട്‌. കോണ്‍ക്രീറ്റിലെ പ്രതിബലവൈകൃത വക്രത്തിലെ യഥാര്‍ഥ വ്യതിയാനമാണ്‌ ഇവിടെ സ്വീകരിക്കപ്പെടുന്നത്‌. അന്തിമഭാരവിശകലനത്തിലെ ഗവേഷണപ്രവര്‍ത്തനങ്ങള്‍ നടത്തിയവരില്‍ പ്രമുഖര്‍ മെന്‍സ്‌ക്‌, ഡൈസള്‍, വിറ്റ്‌നി, ജന്‍സന്‍ എന്നിവരാണ്‌. വളരെ സരളമായതുകൊണ്ട്‌ വ്യാപകമായി അംഗീകാരം കിട്ടിയത്‌ വിറ്റ്‌നിയുടെ സിദ്ധാന്തത്തിനാണ്‌. കോണ്‍ക്രീറ്റിന്റെ യഥാര്‍ഥ പ്രതിബല വൈകൃതവ്യതിയാനം സ്വീകരിച്ചുകൊണ്ട്‌ സംരചനകളെ വിശകലനം ചെയ്യുക പ്രയാസമാണ്‌. കഴിഞ്ഞ രണ്ടു ദശകങ്ങളായി വികസിതരാജ്യങ്ങളുടെ പ്രായോഗിക നിയമങ്ങള്‍ വിവിധതരം സരളീകരണങ്ങളെ വിജയകരമായി സമാഹരിക്കുകയും പ്രബലിത കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ തുലാമുകളുടെ അന്തിമപ്രതിരോധ ആഘൂര്‍ണത്തെ വിലയിരുത്തുന്നതിനുള്ള നിര്‍വഹണമുറയ്‌ക്ക്‌ രൂപം നല്കുകയും ചെയ്‌തിട്ടുണ്ട്‌.
വക്രണാഘൂര്‍ണത്തിനു പുറമേ തുലാമുകള്‍ അപരൂപണത്തെയും നേരിടേണ്ടതുണ്ട്‌. അപരൂപണബലങ്ങള്‍ കോണ്‍ക്രീറ്റില്‍ അപരൂപണപ്രതിബലങ്ങള്‍ ഉളവാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. വക്രണവിശകലനം ഇന്ന്‌ അതിന്റെ അന്തിമാവസ്ഥയില്‍ എത്തിയെന്നു പറയാം. മതിയായ കൃത്യതയോടെ ബന്ധകപ്രതിബലവും ഇപ്പോള്‍ പ്രവചിക്കാന്‍ കഴിയും. അവരൂപണപ്രതിബലത്തെ സംബന്ധിച്ചിടത്തോളം അവസ്ഥ ഒട്ടുംതന്നെ തൃപ്‌തികരമല്ല. തുലാമുകളുടെ നിരക്ഷവിതാനത്തില്‍ ശുദ്ധ അപരൂപണാവസ്ഥ നിലനില്‍ക്കുന്നു. നിരക്ഷത്തിന്‌ 45º ചരിഞ്ഞ ദിശകളില്‍ തുല്യവലുപ്പങ്ങളിലുള്ള വലിവും സമ്മര്‍ദനവും പ്രതിബലങ്ങളുടെ രൂപീകരണത്തിനു കാരണമാകുന്നതാണ്‌ ഈ അവരൂപണം. ഇലാസ്‌തികതാസിദ്ധാന്തമനുസരിച്ച്‌ ഈ പ്രതിബലം കോണ്‍ക്രീറ്റിന്‌ വലിവിലുള്ള അനുവദനീയ പ്രതിബലത്തിന്റെ പരിധി കടക്കുവാന്‍ പാടില്ല. അല്ലാത്തപക്ഷം വെബ്‌ മറ്റുതരത്തില്‍ ബലവത്താക്കിയിരിക്കണം. ഉയര്‍ന്ന പ്രതിബലങ്ങളില്‍ കോണ്‍ക്രീറ്റില്‍ വികര്‍ണപൊട്ടലുകള്‍ ഉണ്ടാകും എന്നതുകൊണ്ടും വികര്‍ണവലിവു പ്രഷണം ചെയ്യാനുള്ള കഴിവ്‌ കോണ്‍ക്രീറ്റിനു നഷ്‌ടപ്പെടാനിടയുണ്ട്‌ എന്നതിനാലും അപരൂപണത്തെ ചെറുത്തുനില്‍ക്കാനുള്ള കഴിവ്‌ കോണ്‍ക്രീറ്റിനു പൂര്‍ണമായി നഷ്‌ടപ്പെടുന്നുവെന്നു സങ്കല്‌പിക്കുന്നു. അതിനാല്‍ മുഴുവന്‍ അപരൂപണബലവും വഹിക്കുന്നതിനുവേണ്ടിയുള്ള വെബ്‌പ്രബലനം ഡിസൈന്‍ ചെയ്യുന്നു. വലിവുവികര്‍ണങ്ങള്‍ക്ക്‌ കുറുകെയുള്ള ചരിഞ്ഞ ദണ്ഡുകളായോ കുത്തനെയുള്ള ദണ്ഡുകളായോ ഈ പ്രബലനം സ്ഥാപിക്കുന്നു. ഇവയെ സ്റ്റിറപ്പുകള്‍ എന്നാണ്‌ പറയുന്നത്‌. പ്രബലിതകോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ ബീമുകളുടെ അപരൂപണ ഉറപ്പ്‌ സ്റ്റിറപ്പുകള്‍ വഹിക്കുന്ന അപരൂപണത്തിനുള്ളില്‍ അല്ല എന്ന്‌ കുറേക്കാലം മുമ്പുതന്നെ അറിയപ്പെട്ടിരുന്നു. എങ്കിലും കഴിഞ്ഞ രണ്ടു ദശകങ്ങളില്‍ മാത്രമാണ്‌ അപരൂപണ സ്ഥാനമാറ്റത്തിന്റെ മറ്റു ക്രിയവിധികള്‍ വ്യക്തമായി നിര്‍ണയിക്കപ്പെട്ടത്‌. കോണ്‍ക്രീറ്റിന്റെ സമ്മര്‍ദനഭാഗത്തിലെ പൊട്ടാത്ത പിണ്ഡം വഹിക്കുന്ന അപരൂപണത്തിന്റെ ഘടകങ്ങള്‍ അനുദൈര്‍ഘ്യവലിവുപ്രവര്‍ത്തനത്തിന്റെ ദ്വയപ്രവര്‍ത്തനം, തുലാമിന്റെ വലിവുഭാഗത്തില്‍ പൊട്ടലുകളുടെ പരസ്‌പരം ചേരുന്ന മുഖങ്ങള്‍ക്കിടയിലുള്ള പരസ്‌പര ബന്ധനപ്രവര്‍ത്തനം അഥവാ ഘര്‍ഷണം എന്നിവയാണ്‌ ഇങ്ങനെ നിര്‍ണയിക്കപ്പെട്ട ബലങ്ങള്‍. എന്നാല്‍ ഇവയില്‍ ഓരോന്നിന്റെയും സ്ഥാനം എത്രത്തോളമുണ്ടെന്ന്‌ ഇനിയും കണ്ടുപിടിക്കേണ്ടതായിട്ടാണിരിക്കുന്നത്‌. വികസിതരാജ്യങ്ങളിലെ പ്രായോഗിക നിയമങ്ങള്‍പോലും അപരൂപണത്തെവിശകലനം ചെയ്യുന്നതിനും മേല്‍പ്പറഞ്ഞ ഘടകങ്ങള്‍ കണക്കാക്കുന്നതിനും അര്‍ധയുക്തിപരമോ അഥവാ സമ്പൂര്‍ണ ആനുഭവികവ്യഞ്‌ജകങ്ങള്‍ മാത്രമോ ആണ്‌ നല്‌കുന്നത്‌.
പ്രബലനത്തിന്റെ ക്രമീകരണം
കോണ്‍ക്രീറ്റിടുന്നതിനു മുമ്പ്‌ ശരിയായ രീതിയില്‍ ക്രമീകരിച്ച ഉരുക്കുകമ്പികള്‍ കെട്ടുകമ്പികൊണ്ട്‌ പരസ്‌പരം കെട്ടി ജാലികാരൂപത്തിലാക്കുകയും യഥാസ്ഥാനം ഉറപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഈ കമ്പികള്‍ക്കാവശ്യമായ അളവില്‍ കവചം ലഭിക്കണം. ഉപയോഗിക്കുന്ന കമ്പിയുടെ വ്യാസത്തെക്കാള്‍ കമ്പിക്കു ലഭിക്കുന്ന കവചം കുറവായിരിക്കരുത്‌. കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ ഉപയോഗിക്കുന്ന സ്ഥലത്തെ പ്രകൃതിയനുസരിച്ച്‌ പലയളവില്‍ കവചം കൊടുക്കുന്നു. ഇതിന്റെ മൂല്യം, ബ്യൂറോ ഒഫ്‌ ഇന്ത്യന്‍ സ്റ്റാന്‍ഡേര്‍ഡ്‌സിന്റെ (BIS) IS 456: 2000 എന്ന മാനദണ്ഡത്തില്‍ പ്രതിപാദിച്ചിട്ടുണ്ട്‌. ഉപ്പുവെള്ളം, വാതകങ്ങള്‍, പുക എന്നിങ്ങനെ ദോഷകരമായ രാസപ്രവര്‍ത്തനത്തിന്‌ കാരണമായ വസ്‌തുക്കളുടെ സാമീപ്യമുണ്ടെന്നില്‍ കവചനത്തിന്റെ കനം വര്‍ധിപ്പിക്കണം. കമ്പികളുടെ ഇട നിശ്ചയിക്കുന്നതിനും ഇതുപോലുള്ള നിബന്ധനകളുണ്ട്‌. കമ്പികള്‍ കെട്ടിക്കഴിഞ്ഞാല്‍ പരുത്ത പുംജങ്ങള്‍ അവയ്‌ക്കിടയിലൂടെ കടന്നുപോകണം. വിപുലനപ്പണികള്‍ ചെയ്യേണ്ടതുണ്ടെന്നില്‍ അതിവ്യാപനത്തിനു മതിയായ അളവില്‍ കമ്പികള്‍ നീട്ടിയിരിക്കണം. സൈദ്ധാന്തികമായി കമ്പി ആവശ്യമായ ബിന്ദുവിനും കുറേ മുമ്പുമുതല്‍ തന്നെ കമ്പിയിട്ടു തുടങ്ങണം. ചിത്രം 1-ല്‍ ഒരു സരളാധാരസ്ലാബിന്റെ പ്രബലനത്തിന്റെ മാതൃക കാണിച്ചിരിക്കുന്നു. രണ്ടു സ്‌പാനുള്ള തുടര്‍ സ്ലാബിന്റെ പ്രബലനമാണ്‌ ചിത്രം 2-ല്‍ കാണുന്നത്‌. ഇതില്‍ സ്‌പാനിന്റെ കേന്ദ്രത്തില്‍ നിന്നും പ്രധാന കമ്പികള്‍ ആധാരത്തിനു നേരെ വരുമ്പോള്‍ അവയില്‍ ചിലത്‌ മുകളിലേക്കു വളയ്‌ക്കുന്നു. വക്രണാഘൂര്‍ണത്തിന്റെ പ്രകൃതം ഇവിടെ മാറുന്നതുകൊണ്ടാണ്‌ കമ്പി ഇങ്ങനെ വളയ്‌ക്കുന്നത്‌. ബിന്ദുഭാരങ്ങളുടെ വിതരണം സാധ്യമാക്കുന്നതിനും താപീയ വിള്ളലുകളും സന്നോചവും വിതരണം ചെയ്യുന്നതിനും പ്രധാന പ്രബലനത്തെ യഥാസ്ഥാനം നിലനിര്‍ത്തുന്നതിനുംവേണ്ടി ചിത്രങ്ങളില്‍ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെയുള്ള വിതരണപ്രബലനം എല്ലാ സ്ലാബുകളിലും നല്‌കാറുണ്ട്‌.
ചിത്രം 3 ഒരു തുലാമിന്റേതാണ്‌. ആധാരങ്ങള്‍ക്കു സമീപം സ്റ്റിറപ്പുകള്‍ അടുത്തടുത്താണ്‌ സ്ഥാപിച്ചിരിക്കുന്നത്‌. തുലാമിന്റെ മധ്യഭാഗത്ത്‌ അതിന്റെ താഴ്‌ചയെക്കാള്‍ കുറഞ്ഞ അകലങ്ങളില്‍ കണക്കുകൂട്ടലുകള്‍ക്കനുസരിച്ച്‌ ഇത്‌ ആവശ്യമില്ല. സാധാരണ നിര്‍ദേശങ്ങളനുസരിച്ച്‌ ഇത്‌ ലിവര്‍ഭുജത്തിന്റെ താഴ്‌ചയ്‌ക്കു സമമായിരിക്കണം. മധ്യസ്‌പാനില്‍ വലിവുപ്രബലനത്തിന്റെ ഒരു ഭാഗം ആധാരങ്ങള്‍ക്കു സമീപം മുകളിലേക്കു വളയ്‌ക്കുന്നതും സാധാരണമാണ്‌. ഇതുകൊണ്ടു രണ്ടു മെച്ചങ്ങളുണ്ട്‌. ആ ഭാഗങ്ങളില്‍ രൂപപ്പെടുന്ന വലിവു നേരിടാന്‍ കഴിയുന്നു. കമ്പികളുടെ ചരിഞ്ഞ ഭാഗങ്ങള്‍ അപരൂപണബലത്തെ ചെറുക്കുന്നു.
സ്‌തംഭങ്ങളില്‍ വശത്തിനരികെ നീളത്തിലുള്ള എല്ലാ കമ്പികളും ബന്ധകങ്ങള്‍കൊണ്ട്‌ പാര്‍ശ്വികമായി ചിത്രത്തില്‍ കാണിച്ചപോലെ താങ്ങിയിരിക്കണം. ചിലപ്പോള്‍ വൃത്തസ്‌തംഭങ്ങളില്‍ പാര്‍ശ്വികപ്രബലനം ഹെലികമായി നല്‍കുന്നു. അത്തരം സ്‌തംഭങ്ങള്‍ക്ക്‌ താരതമ്യേന വലിയ ഭാരങ്ങള്‍ വഹിക്കാന്‍ കഴിയും.
പൂര്‍വപ്രബലിത കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌
കോണ്‍ക്രീറ്റിനു വലിവുറപ്പു കുറവായതുകൊണ്ട്‌ സാധാരണ പ്രബലിതകോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ തുലാമുകളുടെ കാര്യത്തില്‍ താരതമ്യേന കുറഞ്ഞ ഭാരങ്ങളില്‍പ്പോലും അവയുടെ വലിവുമേഖലയില്‍ പൊട്ടലുകളുണ്ടാകാറുണ്ട്‌. പുംജങ്ങളുടെ പരസ്‌പരബന്ധനംകൊണ്ട്‌ അപരൂപണത്തിന്റെ ഒരു ചെറിയ അനുപാതം ഒഴിച്ചാല്‍ നിരക്ഷത്തിന്റെ കീഴില്‍ കോണ്‍ക്രീറ്റിന്റെ ഉപയോഗം നഷ്‌ടമാണ്‌. വന്‍തോതിലുള്ള ഭാരപ്രയോഗങ്ങള്‍ ഉണ്ടാകുമ്പോളൊഴികെ അത്തരം പൊട്ടല്‍ തടയുന്നതിനുള്ള ഒരു തന്ത്രമാണ്‌ പൂര്‍വപ്രതിബലനം. ഭാരങ്ങള്‍ പ്രയോഗിക്കുമ്പോള്‍ ഉണ്ടാകുന്നതിനു വിപരീതമായി, ഒരു വക്രണാഘൂര്‍ണം അനുയോജ്യമായ ഉത്‌കേന്ദ്രത്തില്‍ സൃഷ്‌ടിക്കത്തക്കവണ്ണം ഒരു അനുദൈര്‍ഘ്യബലം തുലാമില്‍ സൃഷ്‌ടിക്കുകയാണ്‌ ഈ പ്രക്രമം. സാധാരണ ഭാരപ്രയോഗം വലിവുണ്ടാക്കുന്ന ബിന്ദുക്കളില്‍ പൂര്‍വപ്രതിബലനബലം സമ്മര്‍ദനം ഉണ്ടാക്കുന്നു. എല്ലാ ഛേദങ്ങളിലും നിരക്ഷത്തിനു മറുവശത്ത്‌ ഇതിനു സമാനമായ ഒരു സന്തുലനബലവും രൂപപ്പെടുന്നു. പൂര്‍വപ്രതിബലനം രണ്ടുവിധത്തില്‍ പ്രയോജനപ്പെടുന്നു. അതു കോണ്‍ക്രീറ്റില്‍ ഉണ്ടാകാവുന്ന വലിവുപൊട്ടലുകള്‍ കുറയ്‌ക്കുന്നു. അങ്ങനെ ഉരുക്കിനും കോണ്‍ക്രീറ്റിനും കാലപ്പഴക്കംകൊണ്ടുണ്ടാകാവുന്ന തകരാറുകളില്‍നിന്നു സംരക്ഷണം നല്കുകയും തുലാമിന്റെ ഉപയോഗകാലാവധി ദീര്‍ഘിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഇതിനെക്കാള്‍പ്രധാനം ഭാരംവഹിക്കുന്നതിനുള്ള തുലാമിന്റെ ശേഷി ഇതുമൂലം വര്‍ധിക്കുന്നുവെന്നതാണ്‌. ഭാരപ്രയോഗത്തില്‍ സാധാരണ വക്രണാഘൂര്‍ണം ഉണ്ടാകുന്നതിനു മുമ്പ്‌ തുലാമില്‍ പ്രരിതമായിരിക്കുന്ന പ്രതിക്രമ വക്രണാഘൂര്‍ണത്തെ ഭാരത്തിന്‌ അതിജീവിക്കേണ്ടതായി വരുന്നു എന്നതുകൊണ്ടാണ്‌ ഭാരവഹനശേഷി വര്‍ധിക്കുന്നത്‌.
പൂര്‍വപ്രതിബലനത്തിനു തൃപ്‌തികരമായ ഒരു രീതി കരുപ്പിടിപ്പിക്കുന്നതിനുള്ള ആദ്യകാല പരിശ്രമങ്ങള്‍ അന്ന്‌ മൃദു ഉരുക്ക്‌ ഉപയോഗിച്ചിരുന്നതിനാല്‍ പരാജയപ്പെട്ടു. ഒരു നിശ്ചിതനീളം വരെ വലിച്ചുനിര്‍ത്തിയ മൃദു ഉരുക്കുകമ്പി ഏതാനും മാസങ്ങള്‍ക്കുള്ളില്‍ വിസര്‍പ്പണത്തിനു വിധേയമായി അതിലെ പ്രതിബലം നഷ്‌ടപ്പെടുന്നതായി കണ്ടു. ഫ്രാന്‍സിലെ ഫ്രസ്സിനെറ്റിനെയും ബല്‍ജിയത്തിലെ മാഗ്നലിനെയുംപോലുള്ള ഗവേഷകര്‍ 20-ാം ശതകത്തിന്റെ നാലാം ദശകത്തില്‍ നടത്തിയ ഗവേഷണം പ്രായോഗികമായ ഒരു പൂര്‍വപ്രതിബലനരീതി ആവിഷ്‌കരിക്കുന്നതിനു സഹായകമായി. അവര്‍ പ്രതിബലനത്തിന്‌ ഉന്നത വലിവുള്ള ഉരുക്കുദണ്ഡുകള്‍ ഉപയോഗിച്ചു. പലവിധ കാരണങ്ങള്‍കൊണ്ട്‌ പൂര്‍വപ്രതിബലം നഷ്‌ടപ്പെട്ടു കഴിഞ്ഞിട്ടും ലഭ്യമായ അവക്ഷിപ്‌തബലം വളരെ വലുതായിരുന്നു. കഴിഞ്ഞ നാലു ദശകങ്ങളെ അപേക്ഷിച്ച്‌ വമ്പിച്ച കുതിച്ചുചാട്ടമാണ്‌ പിന്നീടുണ്ടായത്‌. ഇന്നു പലവിധ പ്രബലിത കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ നിര്‍മാണപ്രവര്‍ത്തനങ്ങള്‍ക്കും പകരം ഉപയോഗിക്കുന്ന ഒന്നാണ്‌ പൂര്‍വപ്രതിബലിത കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌. മാത്രമല്ല, അതു സംരചനാ എന്‍ജിനീയറിങ്ങ്‌ ഒരു പുതിയ മാനവും നല്‌കിയിട്ടുണ്ട്‌. പൂര്‍വപ്രതിബലനസാമഗ്രികള്‍ക്കും അതിനുളള കമ്പികള്‍ യഥാസ്ഥാനം നിലനിര്‍ത്തുന്നതിനുള്ള സജ്ജീകരണങ്ങള്‍ക്കും ചെലവു കൂടുതലാണ്‌. എങ്കിലും പൂര്‍വപ്രതിബലിത കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ ഉപയോഗിക്കുന്നതുകൊണ്ട്‌ സംരചനകളുടെ സ്വഭാരത്തിലുണ്ടാകുന്ന ഗണ്യമായ കുറവും, പ്രബലിതകോണ്‍ക്രീറ്റുകൊണ്ടു സാധ്യമാകുന്നതിനെക്കാള്‍ വലിയ സ്‌പാനുകള്‍ ലാഭകരമായി ചെയ്യുന്നതിനുള്ള ശേഷിയും ഈ രീതിയുടെ നേട്ടങ്ങളാണ്‌. ചെറിയ തോതിലുള്ള പണികള്‍ക്ക്‌ ഇന്ത്യയില്‍ ഈ രീതി സാമ്പത്തികമായി ലാഭകരമല്ല.
അടിസ്ഥാനപരമായി രണ്ടുതരം പൂര്‍വപ്രതിബലനങ്ങളുണ്ട്‌: (i) വാര്‍ക്കലിനുശേഷം വലിവു നല്‍കല്‍, (ii) മുന്‍കൂട്ടി വലിവു നല്‍കല്‍ അഥവാ ബന്ധിത വയര്‍വ്യവസ്ഥ. ആദ്യരീതിയില്‍ തുലാം വാര്‍ക്കുമ്പോള്‍ അതില്‍ പ്രതിബലനക്കമ്പികള്‍ വയ്‌ക്കുന്നതിനു ചാലുകള്‍ ഉണ്ടാക്കിയിരിക്കും. പൂര്‍വപ്രതിബലനക്കമ്പികള്‍ ഈ നാളികളില്‍ക്കൂടി കടത്തുന്നു. കോണ്‍ക്രീറ്റിനു മതിയായ ഉറപ്പു ലഭിച്ചതിനുശേഷം ഈ കമ്പികളുടെ ഒരഗ്രം അതില്‍ ആപ്പുപയോഗിച്ച്‌ ഉറപ്പിക്കുന്നു. പ്രതിബലനജാക്കുകള്‍ ഉപയോഗിച്ച്‌ കമ്പിയുടെ മറ്റേയഗ്രം പുറത്തേക്കു വലിക്കുന്നു. അഭിലഷണീയമായ പ്രതിബലം കമ്പികള്‍ക്കു ലഭിച്ചു കഴിഞ്ഞാല്‍ അവ തുലാമിന്റെ അറ്റത്ത്‌ ആപ്പുകള്‍ ഉപയോഗിച്ച്‌ ഉറപ്പിക്കുകയും ജാക്ക്‌ നീക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഇതുമൂലം വലിവുബലം തുലാമിലേക്കു പകരുന്നു. കമ്പി കടത്തുന്നതിനുള്ള നാളി കോണ്‍ക്രീറ്റിടുന്നതിനു മുമ്പ്‌ ഏതുഭാഗത്തു നിര്‍മിക്കാം എന്നുള്ളതാണ്‌ വാര്‍ക്കലിനുശേഷം വലിവു നല്കുന്ന രീതിക്കുള്ള പ്രത്യേകത. അതായത്‌ സ്‌പാനില്‍, ഡിസൈന്‍ ആഘൂര്‍ണം വ്യത്യാസപ്പെടുന്നതനുസരിച്ച്‌ പൂര്‍വപ്രതിബലം പ്രയോഗത്തിന്റെ ഉത്‌കേന്ദ്രതയും തത്‌ഫലമായി പ്രരിതമാകുന്ന ആഘൂര്‍ണവും മാറ്റാന്‍ കഴിയും. കമ്പികളില്‍ പ്രത്യേകതരം മെഷീന്‍ ഉപയോഗിച്ച്‌ കമ്പികള്‍ക്ക്‌ അഭിലഷണീയമായ പ്രതിബലംകൊടുത്തശേഷം കോണ്‍ക്രീറ്റ്‌ ഇടുന്നതാണ്‌ രണ്ടാമത്തെ രീതി.
